Scopri cos’è la pressofusione a camera calda della zama e perché sceglierla per produrre i tuoi componenti

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La “pressofusione a camera calda” è la tecnica di produzione che viene utilizzata quando si lavorano le leghe a base di zinco.

Nella nostra azienda utilizziamo questo processo tutti i giorni e può fare al caso tuo se stai cercando una soluzione ottimale per i tuoi componenti prodotti in medie e grandi serie.

Perché si chiama pressofusione?

Perché si tratta di un procedimento molto rapido di fusione, in cui la zama viene iniettata all'interno di uno stampo metallico, spinta da un’alta pressione. Da qui deriva la definizione di “pressofusione” o “fusione sotto pressione”. La pressione di iniezione utilizzata per i componenti a base di zama può variare a seconda del progetto. Il metallo, iniettato nello stampo in forma fusa, viene mantenuto sotto questa pressione fino alla completa solidificazione.

Pressofusione a camera calda
vs.
Pressofusione a camera fredda

La zama inizialmente si trova allo stato solido - in forma di lingotti - e perché avvenga l’intero processo deve essere riscaldata fino alla completa fusione. Raggiunto lo stato liquido, va poi mantenuta tale, per poter effettuare la colata sotto pressione.

Il processo di pressofusione a camera calda prevede che i lingotti vengano sciolti all'interno di un crogiolo - cioè un forno - posizionato a bordo macchina e il sistema di iniezione del metallo nello stampo è immerso nel bagno liquido.

Esiste anche un procedimento detto “a camera fredda”, ma si utilizza per metalli con un punto di fusione più elevato, come l’alluminio e le leghe che hanno un’alta percentuale di questo componente. In questo caso i lingotti vengono sciolti in un forno esterno e il metallo fuso viene caricato in macchina, ciclo per ciclo, tramite un robot.

La differenza tra i due processi è da ricercarsi principalmente nelle temperature in gioco per il metallo fuso: il processo a camera fredda richiede una temperatura più elevata rispetto a quello a camera calda.

Proprio per questo i forni fusori utilizzati per rendere liquido l’alluminio sono realizzati con materiali particolari, capaci di resistere anche a 700 gradi.

Nel processo a camera calda, invece, questo non è necessario, poiché i forni fusori vengono sollecitati a temperature inferiori, che non superano i 450-480 gradi.

Ecco i vantaggi che puoi ottenere con la pressofusione a camera calda della zama

La pressofusione della zama, negli ultimi anni, si sta diffondendo sempre di più, grazie ai benefici che questa tecnologia offre:

  • Buon rapporto prezzo-precisione: si possono ottenere dei particolari - in medie e grandi serie - a prezzi molto convenienti, rispetto ad altre tecnologie. Inoltre le fusioni così eseguite risultano estremamente precise.
  • Risparmio energetico: il punto di fusione della zama è inferiore a quello di altri metalli e questo rende il processo di produzione più economico dal punto di vista energetico.
  • Ciclo più rapido: il tempo di solidificazione della zama è molto inferiore a quello dell’alluminio. Quindi, a parità di volume, si solidifica più in fretta. Questo si traduce in un risparmio di tempo durante la produzione di un ciclo e, di conseguenza, in un minor consumo.
  • Temperature inferiori: In un processo a camera fredda, il solo caricamento del metallo fuso dal forno alla macchina richiede temperature più alte di quelle di fusione, perché in quel momento avviene già una perdita di calore ed il metallo – che va mantenuto liquido – inizia subito a raffreddarsi. Per contro, nel processo a camera calda, questo problema non sussiste, perché il passaggio avviene all’interno della stessa macchina. La temperatura richiesta per il sovra-riscaldamento del materiale sarà quindi nettamente inferiore: 30-40 gradi in più per la zama, contro i quasi 200 dell’alluminio.
  • Precisione: Nel 97% dei casi, i particolari stampati in zama non necessitano di ulteriori lavorazioni meccaniche. Questo grazie all’alto grado di precisione che è possibile ottenere già di stampo.
  • Elevata produttività: la pressofusione della zama è un processo automatizzabile, quindi il livello di produttività è decisamente elevato.
  • Versatilità: È un processo produttivo che si presta ad una infinità di impieghi e settori (abbigliamento, edilizia, elettronica, automotive, arredamento, automazione, ecc.). Molto spesso la pressofusione della zama può essere una valida alternativa ad altre tecnologie utilizzate con materiali come plastica, alluminio, ottone, ferro.
  • Complessità: Anche se il pezzo è molto complesso, si possono ottenere particolari con spessori ridotti, sformi minimi, basse probabilità che si formino porosità da ritiro o soffiature. Questo consente ai progettisti di creare componenti dalle svariate forme, senza rinunciare ad un’ampia libertà di azione.
  • Spessori molto sottili: grazie a questo procedimento e alla elevata colabilità della lega, non è raro trovare componenti pressofusi in zama con spessori anche inferiori al millimetro. In casi eccezionali si può arrivare anche ad avere localmente pareti spesse di 0,5 mm.
  • Basso impatto ambientale: durante il ciclo produttivo non vengono dispersi in aria o nell'ambiente sostanze inquinanti e gli articoli prodotti sono riciclabili e riutilizzabili in un nuovo ciclo di produzione.

Come ben capirai, per sfruttare la tecnologia della pressofusione a camera calda, occorrono appositi macchinari e attrezzature, perciò i costi di impianto iniziali possono essere elevati.

Alla fine del processo, però, il guadagno è notevole: la migliore qualità, la tolleranza dimensionale e le finiture superficiali, rispetto ad altri processi di fonderia, rendono l’investimento vantaggioso in termini di prodotto finale, minor scarto e risparmio di tempo.

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La pressofusione a camera calda è adatta per la produzione in grande serie di oggetti di piccole dimensioni

Ma non solo.

A tal proposito, ripenso con nostalgia al primo nome della mia azienda: “Micropressofusioni”. Questo nome era legato al fatto che, fin dagli esordi, la nostra attività si era posizionata subito come specialista nella pressofusione per particolari del peso di pochissimi grammi.

Ormai sono trascorsi più di 40 anni e nel tempo, abbiamo ampliato la nostra gamma di produzione.

Per rispondere alle esigenze di un mercato in continua crescita, abbiamo dovuto inserire anche macchine più possenti, capaci di stampare pezzi di dimensioni medio-grandi.

Non a caso, abbiamo eliminato dal nostro brand il prefisso “Micro-”, sostituendolo con  “Zama Pressofusioni S.r.l.”.

Attualmente disponiamo di 12 presse:

  • 4 presse da 5 ton;
  • 2 presse da 10 ton;
  • 2 presse da 25 ton;
  • 1 pressa da 50 ton;
  • 2 presse da 125 ton robotizzate;
  • 1 pressa da 200 ton robotizzata.

Con questa gamma di macchine, siamo in grado di produrre particolari in zama con pesi che vanno da 0,5 a 800 grammi.

Le macchine da 5 a 25 tonnellate sono state da noi sviluppate e costruite.

Le abbiamo realizzate secondo le nostre esigenze, per offrire a ciascun cliente una lavorazione al massimo della produttività.

Nel progettare questi macchinari abbiamo voluto concentrarci su punti di forza come la notevole efficienza energetica e il particolare dispositivo salva-stampo.

Questa caratteristica, assieme all'elevata qualità di costruzione degli stampi, ci permette di elevare la vita dello stampo ad oltre 2.000.000 di cicli. Siamo così in grado di evitare i danni da usura a breve termine e prolungare di molto la vita dello stampo stesso, con un notevole risparmio per il cliente finale!

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Ottimizza la resa e riduci al minimo le spese di manutenzione!

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Inoltre ti invito a condividere questo articolo con tutti i tuoi amici e colleghi, in modo da contribuire a diffondere la conoscenza sulla zama.

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"Maneggio la Zama sin da bambino e me ne occupo professionalmente a tempo pieno a partire dal lontano 1992. Amo aiutare aziende, tecnici e progettisti a trasformare le loro idee ed i loro progetti in componenti pressofusi in zama." 

Alberto Giretti