Stampare i tuoi componenti in zama presso un terzista: pro e contro

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Conviene farsi stampare i componenti in zama da un terzista?”
Non è la prima volta che sento qualche cliente porre questa domanda. 
L’idea del “fai da te” sembra essere diventata di moda anche nel mio settore, sebbene la maggior parte delle volte resti soltanto un’idea e difficilmente si concretizza. 
Dopo dubbi, indecisioni e calcoli non sempre corretti, soltanto un numero esiguo di professionisti della zama intraprende alla fine la coraggiosa strada dello stampaggio in proprio, salvo poi pentirsene quasi subito.

(Per approfondimenti ti invito a leggere anche “Stampare in proprio i tuoi componenti in zama è davvero la scelta migliore?”)

Infatti, basta fare due conti per rendersi conto che: 
Sì, farsi stampare i componenti da un terzista conviene”.
 
(Se vuoi iniziare a calcolare i costi legati alla stampa fai da te per compararli al preventivo di un terzista, ti consiglio di leggere il post “10 costi imprevisti che devi conoscere prima di metterti a stampare in proprio i tuoi componenti in zama”).
Sappi, comunque, che ogni scelta effettuata ti porterà dei vantaggi e degli svantaggi. 
Spetta poi a te, metterli sul piatto della bilancia e valutare l’alternativa migliore nel tuo caso specifico.
Vediamo ora, in dettaglio, quali sono i pro e i contro che si ottengono collaborando con un terzista, per lo stampaggio dei propri componenti in zama.


Perché conviene rivolgersi ad un terzista: ecco tutti i vantaggi

Compri solo quello che ti serve.

È sempre bene fare un po’ di magazzino, ma comprando da un terzista puoi concordare lotti più piccoli o dilazionati nel tempo, con un bel vantaggio nel flusso di cassa.

Hai solo spese variabili.

Questo è un grosso vantaggio. Non devi accollarti costi fissi che pesano come macigni quando il lavoro cala. 
Se ti appoggi ad un terzista, puoi approfittare di lui come logistica. 

Perciò:

  • Se ti servono i pezzi li ordini, altrimenti no.
  • Non hai una struttura da pagare.
  • Non hai macchinari fermi sui quali fare manutenzione.

Hai dei benefici di cassa.

Se stampi in proprio, devi sostenere diversi costi, indipendentemente dalle vendite: il materiale lo devi acquistare in anticipo, e i collaboratori li devi comunque pagare a fine mese. 
Allo stesso modo ti trovi ad affrontare delle spese fisse, come ad esempio le bollette energetiche (e la fonderia non consuma poco). 
A conti fatti è come se pagassi la tua produzione con largo anticipo, facendo uscire i tuoi soldi dalle tasche ancora prima di avere i pezzi finiti in mano.
Se stampi da un terzista, invece, il pagamento lo puoi effettuare sempre in un secondo momento, dopo un termine stabilito e comunque dopo la consegna dei pezzi.
A tal proposito, vorrei fare una precisazione, per correttezza di informazioni.
Il discorso del pagamento posticipato a 30- 60- 90 giorni è una concessione alla quale puoi accedere solo se acquisti in Italia. 
In realtà è una forma di “supporto” che il fornitore concede alla tua azienda per aiutarti a sostenere i costi. Questo significa che, finché non avviene il pagamento, sarà il fornitore stesso ad accollarsi non solo il mancato guadagno, ma anche le spese già affrontate tra materiali e produzione.
All’estero una soluzione di questo tipo non viene nemmeno contemplata.
Fuori dal nostro Paese lavorano diversamente e nel 99% dei casi ti ritrovi a dover pagare in anticipo, senza possibilità di trattativa.
Uno dei tanti buoni motivi per comprare made in Italy!

Hai un costo definito.

Durante il processo di produzione dei tuoi componenti in serie, gli imprevisti, si sa, non mancano mai. 

Però se capitano al tuo fornitore, non devi preoccuparti più di tanto delle conseguenze economiche: il tuo portafoglio non viene intaccato e il prezzo pattuito per ogni articolo resta sempre lo stesso.
Se invece produci in proprio, ciascun singolo imprevisto genera dei costi aggiuntivi, che ti ritrovi a pagare in prima persona.

Hai sempre a disposizione la migliore tecnologia sul mercato.

Se ti affidi a dei fornitori seri e qualificati, potrai usufruire di sistemi innovativi e di costanti aggiornamenti professionali per quanto riguarda i macchinari, le procedure, la formazione del personale, ecc. 
Questo significa che anche i tuoi pezzi saranno tecnologicamente più avanzati e al massimo della loro efficienza.
Facendo tutto da solo, è molto difficile che tu riesca – con le risorse limitate che hai a disposizione – a raggiungere livelli così elevati di innovazione tecnologica.
E rischi di ritrovarti con un reparto di soli macchinari usati, stanchi e dalle prestazioni poco soddisfacenti.

Se vuoi ottenere un componente al massimo della sua efficienza, noi abbiamo la soluzione che fa per te: ZINCode, un innovativo sistema di analisi che scannerizza il tuo progetto, evidenzia le problematiche e le risolve sistematicamente, grazie alle più innovative conoscenze nel mondo della zama.

Hai sempre a disposizione i migliori specialisti del mercato.

Collaborare con un terzista specializzato è come scegliere di lavorare assieme ad un socio con alte qualifiche.
Se ti appoggi ad una figura preparata, ti assicuri un concentrato di esperienza estremamente focalizzata, che puoi sfruttare a tuo vantaggio.
Ricorda, a tal proposito, che pressofondere un pezzo in zama è un mestiere vero e proprio, e non ci si deve improvvisare da un giorno all’altro. 
Se vuoi risparmiare davvero tempo e denaro, la cosa migliore che puoi fare è rivolgerti a qualcuno che possieda le competenze giuste per risolvere i tuoi problemi.
Per farti capire meglio il concetto, la tua produzione di componenti è un complesso organismo che ha bisogno di una persona qualificata e competente, capace di prendersene cura al bisogno. 
Un po’ come quando tu stesso non ti senti bene: non fai un corso accelerato di medicina on-line, per cercare di curarti da solo e risparmiare. Scegli un bravo dottore, paghi quello che gli spetta e ti affidi completamente a lui, affinché trovi la soluzione giusta per la tua problematica. Ecco, pensa che anche i tuoi componenti abbiano bisogno di un “dottore” qualificato per aumentare le loro performance.

Affidarsi ad un terzista ha anche qualche svantaggio: vediamo quali sono

  1. Se tu e il fornitore iniziate ad avere continue discussioni per ogni cosa, il rapporto di fiducia reciproca potrebbe guastarsi.
    In realtà non è un grande problema, bensì uno scoglio facilmente sormontabile.
    Se non vai d’accordo con il terzista a cui ti sei rivolto, ti sarà sufficiente cercarne un altro magari anche più bravo o impegnarti per trovare un compromesso tra entrambi le parti.
    Per venirsi incontro, a volte, potrebbe bastare veramente poco: il terzista deve continuare a fare bene il suo lavoro, realizzando i pezzi richiesti con competenza e professionalità. E tu, per tutta risposta, gli puoi dimostrare di rimanere corretto e puntuale con i pagamenti.
    Se dovessero presentarsi nuove esigenze che comportano una maggiorazione dei costi, il fornitore dovrebbe offrire la sua flessibilità e la sua competenza per soddisfare le tue richieste. E tu, magari, potresti ricompensare la sua professionalità con un piccolo extra, in modo da mantenerlo contento di servire la tua azienda
  1. Se il fornitore ha dei problemi imprevisti che fa fatica a risolvere, anche tu potresti risentirne ed avere dei rallentamenti nelle consegne dei lotti.
    Per questo è importante scegliere un professionista con esperienza, capace di risolvere le problematiche nel minor tempo possibile, limitando le conseguenze.

Lavoro con la zama da ormai quasi 30 anni e seguo la produzione di oltre 10 milioni di pezzi pressofusi ogni anno. Se hai bisogno di consigli su come sviluppare i tuoi componenti in serie, prenota una consulenza con me!

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La zama si rovina con il tempo?

Mi viene spesso domandato se la zama si rovina con il passare degli anni.

 

Abbiamo tutti presente l’effetto dell’argento o del rame, che anneriscono con il tempo e che spesso causano segni antiestetici sul corpo se indossati come gioielli.

 

Ebbene, la zama non si rovina al pari di questi metalli. Se viene protetta con opportuni trattamenti superficiali non annerisce e non macchia nemmeno la pelle a contatto con il sudore.

 

Anche per questo trova largo impiego nella produzione di gioielli e altri accessori di bigiotteriaInoltre, le leghe di zinco sono particolarmente resistenti.

 

Sappiamo bene che la zama è una lega metallica composta prevalentemente da Zinco abbinato ad altri elementi, come l’Alluminio e il Rame.

 

Questa lega è nata con lo scopo di rendere un ottimo materiale, come lo Zinco, più duro e robusto, ma al tempo stesso anche più duttile per essere lavorato.

 

Quindi nel caso delle leghe di zinco si può parlare di una maggior resistenza:

  • agli urti, 
  • all’usura e 
  • alla corrosione.

Gli articoli prodotti in zama pressofusa durano di più, quindi, rispetto a quelli prodotti con altre leghe o con la plastica, proprio grazie alla durezza del materiale con cui vengono realizzati (paragonabile a quella della ghisa o dell’ottone).

 

Come migliorare la resistenza alla corrosione della zama

 

La zama ha una buona resistenza alla corrosione, sia in condizioni atmosferiche normali, sia a diretto contatto con prodotti petroliferi.

 

La zama può essere tranquillamente utilizzata anche senza alcun trattamento superficiale in certi ambienti chiusi, ma per aumentare maggiormente la sua durata nel tempo, soprattutto in condizioni estreme, è sufficiente aggiungere un processo di finitura galvanica.

 

A seconda dei casi, questo passaggio potrà privilegiare l’aspetto tecnico o quello estetico.

 

Quando scegliere allora una finitura più tecnica o una estetica per proteggere la zama dalla corrosione?

 

Lo vediamo subito.

 

  • Trattamenti tecnici:

Il loro unico scopo è quello di migliorare le proprietà anticorrosive del materiale e di difenderlo ancora di più dagli agenti aggressivi.

 

Esistono dei trattamenti che possono arrivare a garantire una protezione alla corrosione vicina alle 1000 ore in nebbia salina.

 

Questo è un aspetto molto interessante in quanto, da una parte la longevità di un componente pressofuso in zama può aumentare notevolmente nel tempo, dall’ altra questi trattamenti possono estendere il campo di utilizzo della lega stessa ad ambienti particolarmente aggressivi dal punto di vista corrosivo.

 

I trattamenti galvanici tecnici sono ottimi per elevare le capacità anticorrosive della zamaEssi però non sono adatti per aumentare la bellezza superficiale dei pezzi prodotti.

 

Per questo trovano largo impiego specialmente nella componentistica nascosta, dove l’aspetto estetico è decisamente secondario.

 

  • Trattamenti estetici:

I trattamenti estetici più diffusi e comunemente utilizzati sono:

– cromatura,

– nichelatura,

– ramatura,

– ottonatura,

– stagnatura,

– doratura,

– argentatura,

– ecc.

 

Ognuno di questi può essere declinato in una serie di varianti, come ad esempio finitura lucida, finitura opaca, finitura satinata, effetti di invecchiamento, passivazioni chiare o scure, ecc.

 

Il loro scopo è quello di valorizzare l’aspetto dei tuoi componenti, preservandone anche la funzione anticorrosiva, seppur in maniera limitata rispetto alle finiture di tipo tecnico.

 

Se vuoi conoscere meglio i trattamenti dei componenti in zama e come avviene la loro lavorazione, puoi trovare le informazioni più dettagliate nella mia guida:

 

“Leghe di Zinco: scopri perché utilizzarle per produrre i tuoi componenti”

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Caratteristiche chimico-fisiche della zama

Se ti stai chiedendo come riconoscere la zama, dove si trova e quando è più conveniente utilizzarla, ti sarà tutto più chiaro una volta comprese a fondo le sue caratteristiche chimico-fisiche e anche quelle meccaniche.

Viene infatti utilizzata in tutte quelle situazioni in cui sono richieste le sue proprietà come: durezza, resistenza, peso specifico, limitata corrosione ne tempo, facilità di lavorazione, ecc.

Essendo una lega chimica, le sue proprietà sono influenzate sicuramente dallo zinco, responsabile delle caratteristiche principali, poiché determina soprattutto la densità della zama ma anche il peso specifico della zama, e molto altro.

Trattandosi di una lega di zinco e non del materiale puro, ci sono però anche altri componenti che partecipano alla formulazione e ne influenzano le proprietà. 
Se il peso specifico dello zinco è più o meno sempre mantenuto, i metalli che vengono aggiunti possono andare ad influenzarne la resistenza, la durezza, ecc.

In effetti, quando si parla di zama, sarebbe più corretto classificarla come una “famiglia di leghe”, dal momento che esistono più tipologie. 
Gli appartenenti a questa famiglia si differenziano tra loro per le concentrazioni percentuali di ciascun elemento legato allo zinco. Si può avere infatti, una lega di rame e zinco, una lega di zinco e alluminio, ecc.

Abbiamo così le leghe stampabili a camera calda  la Zama 2 (ZP2), la Zama 3 (ZP3), la Zama 5 (ZP5) e la Zama 8 (ZP8).

Esistono poi anche la Zama 12 (con il 12% di alluminio) e la Zama 27 (con il 27% di alluminio). Queste due leghe sono stampabili solo a camera fredda, perché le alte percentuali di alluminio in esse contenute innalzano la temperatura di fusione a tal punto da non rendere possibile il processo a camera calda. 
Il punto di fusione dell’alluminio è infatti molto più alto rispetto a quello dello zinco o del punto di fusione del rame, ecc. Quindi leghe con alte concentrazioni di questo metallo andranno lavorate con un processo diverso.

Quando scegliere una lega di zama piuttosto che l’altra?

Dipende tutto dalle esigenze di progettazione e dal risultato finale che si vuole ottenere.

  • La ZP3 e la ZP5 sono quelle più utilizzate. Entrambe hanno un’elevata stabilità dimensionale, ma la ZP3 ha una miglior resistenza alla corrosione, mentre la ZP5 è da preferire se si vuole ottenere una resistenza all’impatto davvero alta.
  • La ZP2 è quella con caratteristiche meccaniche migliori, ma tende ad invecchiare più facilmente delle altre.

     

  • La ZP8, invece, offre una resistenza e una durezza del componente davvero elevate, ma di fatto non ha molto mercato a causa del costo elevato richiesto, per il materiale stesso e per la sua lavorazione. 

Lavorare con una lega – anziché un metallo puro – offre diversi vantaggi.

Il sistema zinco-alluminio, al quale vengono poi abbinate piccole percentuali di altri elementi, permette di esaltare una caratteristica piuttosto che l’altra, a seconda delle esigenze. 

La zama risulta così un materiale versatile e vantaggioso in termini economici, produttivi e di progettazione.

Facciamo un esempio: se aggiungiamo allo zinco l’alluminio – fino al 4,5%, altrimenti otteniamo l’effetto contrario – possiamo abbassare il punto di fusione.
Cosa vuol dire questo? 
Che utilizzando la zama – anziché lo zinco puro – puoi risparmiare. Questo perché la quantità di calore richiesta per rendere la zama liquida, e quindi lavorabile, risulta inferiore a quella necessaria per fondere il metallo puro. 
E il tutto si traduce in un bel vantaggio economico.

Oppure, sempre aggiungendo l’alluminio – e ancora meglio se ci abbini una piccola percentuale di rame – potresti aumentare la resistenza e la durezza dei tuoi componenti qualora il progetto lo richiedesse.

E così via.

Grazie alla conoscenza di come influisce ciascun elemento chimico su ognuna delle caratteristiche della lega, possiamo scegliere le percentuali più adatte per ottimizzare la lavorazione di un prodotto e modellare le sue qualità secondo le nostre esigenze.

Riassumo in uno schema le composizioni principali delle leghe di zinco:

 

ZP3 (ZnAl4)

ZP5 (ZnAlCu3)

ZP2 (ZnAl4Cu3)

ZP8 (ZnAl4Cu1)

     

Alluminio %

3.7 – 4.3

3.7 – 4.3

3.7 – 4.3

8.0 – 8.8

Rame %

0.1

0.7 – 1.2

2.7 – 3.3

0.8 – 1.3

Magnesio %

0.025 – 0.05

0.025 – 0.05

0.025 – 0.05

0.015 – 0.03

Zinco%

resto

resto

resto

resto

Per comprendere meglio questo schema e capire nel dettaglio come ogni singola aggiunta possa modificare le caratteristiche della lega, bisogna studiare l’influenza determinata dai fattori chimici presenti.

Ti vorrei ricordare che quanto riportato nel mio blog fa sempre riferimento alla normativa attualmente in vigore. In particolare per questo argomento vorrei citare come fonte le Norme UNI EN 1774.

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