Perché scegliere la pressofusione a camera calda della zama per produrre i tuoi componenti

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La “pressofusione a camera calda” è la tecnica di produzione che viene utilizzata quando si lavorano le leghe a base di zinco.

Nella nostra azienda utilizziamo la pressofusione tutti i giorni: può fare al caso tuo se stai cercando una soluzione ottimale per i tuoi componenti prodotti in medie e grandi serie.

Perché si chiama “pressofusione a camera calda”?

Il nome deriva dal fatto che si tratta di un procedimento molto rapido di fusione, in cui la pressocolata di zama viene iniettata all’interno di uno stampo metallico, spinta da un’alta pressione.

Da qui deriva la definizione di “pressofusione” o “fusione sotto pressione”.

La pressione di iniezione utilizzata per la pressocolata di zama può variare a seconda del progetto. Comunque il metallo, iniettato nello stampo in forma fusa, viene mantenuto sotto questa pressione fino alla completa solidificazione.

Pressofusione a “camera calda” vs pressofusione a “camera fredda”.

La zama inizialmente si trova allo stato solido – in forma di lingotti – e perché avvenga l’intero processo deve essere riscaldata fino alla completa fusione.

Raggiunto lo stato liquido, va poi mantenuta tale, per poter effettuare la pressocolata di zama, ovvero mettere la colata sotto pressione.

Il processo a “camera calda” prevede che i lingotti vengano sciolti all’interno di un crogiolo – cioè un forno – posizionato a bordo macchina e il sistema di iniezione del metallo nello stampo è immerso nel bagno liquido.

Esiste anche un procedimento detto “a camera fredda”, ma si utilizza per metalli con un punto di fusione più elevato, come l’alluminio e le leghe che hanno un’alta percentuale di questo componente.

In questo caso i lingotti vengono sciolti in un forno esterno e il metallo fuso viene caricato in macchina, ciclo per ciclo, tramite un robot.

La differenza tra i due processi è da ricercarsi principalmente nelle temperature in gioco per il metallo fuso: la pressofusione a camera fredda richiede una temperatura più elevata rispetto la pressofusione a camera calda.

Proprio per questo i forni fusori utilizzati per rendere liquido l’alluminio sono realizzati con materiali particolari, capaci di resistere anche a 700 gradi.

Nel processo a camera calda, invece, questo non è necessario, poiché i forni fusori vengono sollecitati a temperature inferiori, che non superano i 450-480 gradi.

Ecco i vantaggi che puoi ottenere con la pressofusione a camera calda della zama

La pressocolata di zama, negli ultimi anni, si sta diffondendo sempre più, grazie ai benefici che offre:

Buon rapporto prezzo-precisione: si possono ottenere dei particolari – in medie e grandi serie – a prezzi molto convenienti, rispetto ad altre tecnologie. Inoltre le fusioni così eseguite risultano estremamente precise.
Risparmio energetico: il punto di fusione della zama è inferiore a quello di altri metalli e questo rende il processo di produzione più economico dal punto di vista energetico.
Ciclo più rapido: il tempo di solidificazione della zama è molto inferiore a quello dell’alluminio. Quindi, a parità di massa, si solidifica più in fretta. Questo si traduce in un risparmio di tempo durante la produzione di un ciclo e, di conseguenza, in un minor consumo.
Temperature inferiori: Nella pressofusione a camera fredda, il solo caricamento del metallo fuso dal forno alla macchina richiede temperature più alte di quelle di fusione, perché in quel momento avviene già una perdita di calore ed il metallo – che va mantenuto liquido – inizia subito a raffreddarsi.

Per contro, nella pressofusione a camera calda, questo problema non sussiste, perché il passaggio avviene all’interno della stessa macchina.

La temperatura richiesta per il sovrariscaldamento del materiale sarà quindi nettamente inferiore: 30-40 gradi in più per la zama, contro i quasi 200 dell’alluminio.

Precisione: Nel 97% dei casi, i particolari stampati in zama non necessitano di ulteriori lavorazioni meccaniche. Questo grazie all’alto grado di precisione che è possibile ottenere già di stampo.
Elevata produttività: la pressofusione della zama è automatizzabile, quindi il livello di produttività è decisamente elevato.
Versatilità: È un processo produttivo che si presta ad una infinità di impieghi e settori (abbigliamento, edilizia, elettronica, automotive, arredamento, automazione, ecc.).

Molto spesso la pressofusione della zama può essere una valida alternativa ad altre tecnologie utilizzate con materiali come:

plastica,
alluminio,
ottone.
Complessità: Anche se il pezzo è molto complesso, con la pressocolata di zama si possono ottenere particolari dai spessori ridotti, sformi minimi, basse probabilità che si formino porosità da ritiro o soffiature. Questo consente ai progettisti di creare componenti dalle svariate forme, senza rinunciare ad un’ampia libertà di azione.
Spessori molto sottili: grazie a questo procedimento e alla elevata colabilità della lega, non è raro trovare componenti pressofusi in zama con spessori anche inferiori al millimetro. In casi eccezionali si può arrivare anche ad avere localmente pareti spesse di 0,5 mm.
Basso impatto ambientale: durante il ciclo produttivo non vengono dispersi in aria o nell’ambiente sostanze inquinanti e gli articoli prodotti sono riciclabili e riutilizzabili in una nuova produzione.

Come ben capirai, per utilizzare questa tecnologia occorrono appositi macchinari e attrezzature, perciò i costi di impianto iniziali possono essere elevati.

Alla fine del processo, però, il guadagno è notevole: la migliore qualità, la tolleranza dimensionale e le finiture superficiali, rispetto ad altri processi di fonderia, rendono l’investimento vantaggioso in termini di prodotto finale, minor scarto e risparmio di tempo.

Scopri gli altri vantaggi che puoi ottenere realizzando i tuoi prodotti con la tecnologia della pressofusione in zama: scarica adesso la tua guida gratuita “Perché devi utilizzare la zama per produrre i tuoi componenti”!

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La pressofusione a camera calda è adatta per la produzione in grande serie di oggetti di piccole dimensioni.

Ma non solo.

A tal proposito, ripenso con nostalgia al primo nome della mia azienda: “Micropressofusioni”. Questo nome era legato al fatto che, fin dagli esordi, la nostra attività si è posizionata subito come specialista nella pressofusione per particolari del peso di pochissimi grammi.

Ormai sono trascorsi più di 40 anni e nel tempo, abbiamo ampliato la nostra gamma di produzione.

Per rispondere alle esigenze di un mercato in continua crescita, abbiamo dovuto inserire anche macchine più possenti, capaci di stampare pezzi di dimensioni medio-grandi.

Non a caso, abbiamo eliminato dal nostro brand il prefisso “Micro-”, sostituendolo con “ZamaPressofusioni”. Crescendo nel tempo, la nostra realtà è diventata “Zama Solutions”, ad evidenziare tutto l’ impegno nell’individuare soluzioni complete in qualsiasi fase del processo, dal progetto alla produzione degli stampi, attraverso la pressofusione industriale, fino al risultato finale.

Attualmente disponiamo di 12 presse:

4 presse da 5 ton
2 presse da 10 ton
2 presse da 25 ton
1 pressa da 50 ton
2 presse da 125 ton
1 pressa da 200 ton

Con questa gamma di macchine, siamo in grado di produrre particolari in zama con pesi che vanno da 0,5 a 800 grammi.

Le macchine da 5 a 25 tonnellate sono state da noi sviluppate e costruite.

Le abbiamo realizzate secondo le nostre esigenze, per offrire a ciascun cliente una lavorazione al massimo della produttività.

Nel progettare questi macchinari abbiamo voluto concentrarci su punti di forza come la notevole efficienza energetica e il particolare dispositivo salvastampo.

Questa caratteristica, assieme all’elevata qualità di costruzione degli stampi, ci permette di elevare la vita dello stampo ad oltre 2.000.000 di cicli. Siamo così in grado di evitare i danni da usura a breve termine e prolungare di molto la vita dello stampo stesso, con un notevole risparmio per il cliente finale!

Vuoi progettare uno stampo e farlo durare nel tempo? Ottimizza la resa e riduci al minimo le spese di manutenzione… contattami ora!

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10 buoni motivi per scegliere la zama nella produzione di gioielli

La zama è una lega metallica molto apprezzata nel campo della gioielleria fin dal 1930.

Viene utilizzata per la realizzazione di collane, bracciali, forcine e altri accessori di moda. Si tratta di gioielli molto diffusi, perché poco costosi da produrre ma comunque belli per essere indossati tutti i giorni.

La zama, come abbiamo già visto, è una lega metallica composta prevalentemente da Zinco abbinato ad altri elementi, come l’Alluminio e il Rame.

Questa lega è nata con lo scopo di rendere un ottimo materiale, come lo Zinco, più duro e resistente, ma al tempo stesso anche più duttile per essere lavorato.

Nell’ambito della bigiotteria, il suo successo è collegato proprio a queste caratteristiche.

Infatti, le leghe di zinco sono facili da lavorare, non anneriscono e garantiscono una buona durata nel tempo.

Perché la zama è un ottimo materiale per produrre gioielli

La zama presenta delle proprietà che offrono molti vantaggi in fase di lavorazione.

Inoltre, possiede delle caratteristiche che soddisfano tutti requisiti richiesti nel campo della bigiotteria:

1 – Ha un aspetto attuale e moderno.

Si presta molto bene ad un design contemporaneo e leggero e quindi può essere utilizzata con versatilità per accessori da sfruttare in più occasioni.

2 – È economica rispetto a metalli comunemente utilizzati in gioielleria.

Se paragonate all’oro o all’argento, le leghe di zinco costano molto meno in fase di produzione e quindi il prezzo degli accessori sul mercato risulterà inevitabilmente più basso.

3 – È dura e resistente, come l’acciaio, ma è più leggera.

4 – Non tende a rovinarsi con il tempo.

Può perdere un po’ di lucentezza ma non si deteriora o invecchia con l’uso. Come qualsiasi materiale tende però ad ossidarsi e questo effetto aumenta se lo tocchiamo. Questo perché l’umidità presente sulle mani ha un pH tendenzialmente acido, compreso tra 4,5 – 6.

Per ovviare a questo problema, è necessario sovrapporre uno strato di vernice trasparente a quello galvanico o decorativo. Solo così si potrà preservare nel tempo l’aspetto del colore originale.

Per la manutenzione dei pezzi già anneriti, si sconsiglia l’utilizzo di materiali abrasivi, in quanto c’è il serio rischio che venga asportato anche lo strato galvanico decorativo assieme alla superficie ossidata.

Si può provare a lavare i pezzi con una soluzione di acqua e aceto di mele, tenendo conto di sciacquare abbondantemente alla fine del lavaggio, in modo che non si inneschino effetti corrosivi irreversibili.

5 – Esteticamente è molto versatile.

Ha un’eccellente placcatura, per cui si adatta a molte tipologie di realizzazioni. Inoltre, l’aspetto finale può essere vario e piacevole, sia al naturale, sia scegliendo la cromatura o la verniciatura. Si adatta, poi, molto bene alla bigiotteria femminile ma anche a quella maschile.

6 – Può essere lavorata con finiture di precisione.

Questo lo rende un materiale particolarmente adatto per la produzione di bigiotteria ricca di dettagli e di ottima manifattura.

7 – Ha una facile manutenzione.

Non si sporca come l’argento e non annerisce se protetta con gli opportuni trattamenti superficiali, prolungando quindi la durata del suo bell’aspetto anche con il passare del tempo.

8 – Non causa allergie.

È un materiale ipoallergenico e non provoca irritazione sul corpo, neanche se indossato direttamente e per lunghi periodi.

9 – Lascia la pelle pulita

non crea quell’antiestetico alone sulla pelle tipico di altri metalli che si ossidano a contatto con il sudore.

10 – È riciclabile e non inquina

quindi aiuta al benessere dell’ambiente.

Come vedi, la zama si presta perfettamente al settore degli accessori di bigiotteria. Essendo un materiale molto versatile, è ottima però anche per molti altri utilizzi.

Se vuoi conoscere più a fondo il mondo della zama e le caratteristiche delle leghe di zinco, puoi trovare tutte le informazioni che cerchi nella guida:

“Leghe di zinco: scopri perché utilizzarle per produrre i tuoi componenti”.

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È meglio la Zama o l’Ottone per i tuoi componenti in serie?

Oggi vorrei continuare il filone “Zama vs altri materiali” confrontando due leghe che contengono entrambe dello zinco: la zama, ovviamente, e l’ottone.

Tempo fa avevo confrontato la zama con un altro materiale molto utilizzato, l’alluminio.

Se ti sei perso i miei post sull’argomento e vorresti approfondirlo, li puoi trovare cliccando sui seguenti link:

È meglio la zama o l’alluminio per i tuoi componenti in serie?

Vantaggi che la zama offre rispetto all’alluminio

Zama o Ottone: quando preferire l’uno o l’altro materiale?

L’ottone è una lega formata da rame – in prevalenza – unito ad una percentuale variabile di zinco e altri componenti .

Le proprietà che caratterizzano l’ottone sono influenzate non soltanto dalla composizione chimica, ma anche dal metodo di lavorazione impiegato.

Mentre nel caso della zama il materiale viene trattato sempre attraverso la pressofusione a camera calda, l’ottone può essere plasmato sia per pressofusione a camera fredda che mediante lavorazione da barra (come la tornitura o in generale tutte le tecnologie per asportazioni da truciolo).

Tecniche di lavorazione dell’ottone a confronto con la lavorazione della zama.

Abbiamo già visto in passato come funziona la pressofusione a camera calda utilizzata per la produzione di componenti in zama.

Se non conosci ancora questo processo, puoi approfondirlo leggendo qui:

La pressofusione a camera calda in 8 semplici step

La lavorazione dell’ottone, invece, sfrutta due tecniche diverse a seconda delle esigenze. Queste sono “la pressofusione a camera fredda” e la lavorazione a barra.

La pressofusione a camera fredda dell’ottone.

La pressofusione a camera fredda differisce dalla camera calda per il metodo di fusione del metallo da iniettare.
In questo caso, il metallo viene sciolto in un forno esterno all’impianto di pressofusione e caricato – ciclo per ciclo – all’interno di una camera fredda, che prende banalmente il nome di “contenitore”. Da qui, poi, viene iniettato all’interno dello stampo.
L’ottone lavorato attraverso questo processo viene definito “pressofuso”.

Questa tecnologia “a camera fredda” viene preferita rispetto a quella a “camera calda” per i materiali con alte temperature di fusione, come appunto nel caso dell’ottone.

La pressofusione a camera fredda offre la possibilità di ottenere spessori abbastanza ridotti e componenti complessi, con una buona rifinitura della superficie.

Lo svantaggio principale è che un tale impianto richiede degli investimenti molto elevati, e a questi va aggiunto il costo dello stampo.

La lavorazione a barra dell’ottone

L’ottone viene trafilato in barre e poi lavorato alle macchine utensili (solitamente torni o transfert).

È particolarmente adatto per le minuterie in ottone ed, in generale, per tutti quei pezzi molto piccoli, che non sono realizzabili con la fusione a camera fredda.

La distinzione tra i due metodi di lavorazione è utile per comprendere le differenze attribuibili ad un componente in ottone pressofuso rispetto ad uno lavorato a barra.
Andiamo allora a conoscere nel dettaglio quali sono le caratteristiche della zama in confronto alle caratteristiche dell’ottone

Densità

La zama, si sa, è un materiale con densità abbastanza elevata.
Come abbiamo visto in passato, questo aspetto può conferire maggior qualità percepita del materiale, ma può rappresentare talvolta uno svantaggio, perché appesantisce il componente.
Come si vede anche dal grafico, l’ottone è però un materiale ancora più denso, e quindi pesante, rispetto alla zama.
Questo vuol dire che la zama diventa vantaggiosa rispetto all’ottone se nei requisiti di progetto bisogna prestare attenzione al peso del componente.

Allungamento % a rottura

Se vogliamo analizzare l’allungamento a rottura del materiale ottone, dobbiamo partire da una distinzione effettuata sulla base del tipo di lavorazione utilizzato. Sarà questo ad influenzare la percentuale di resistenza del componente.

I pezzi pressofusi, infatti, presentano valori molto bassi di allungamento, sia nel caso della zama che dell’ ottone.

Con la tornitura, invece, si ottiene un pezzo di ottone che potrà subire un allungamento percentuale molto elevato (fino al 30% circa) prima di spezzarsi. Questo perché la lega lavorata a barra è più morbida e malleabile rispetto a quella sottoposta a pressofusione.

Resistenza allo snervamento

Anche in questo caso, la tecnica di lavorazione dell’ottone ne influenza le proprietà.

La resistenza allo snervamento di un pezzo in zama risulta pertanto:
– comparabile a quella dell’ottone estruso;
– superiore a quella del pressofuso in lega di ottone.

Sei curioso di confrontare le caratteristiche degli altri…

I vantaggi della zama e dell’ottone a confronto

Ti sei mai chiesto cosa preferire, zama o ottone, per la produzione dei tuoi componenti?
Per rispondere a questa domanda bisogna innanzitutto fare una distinzione tra le tipologie di ottone esistenti e le differenti tecniche con le quali vengono lavorate.

Come abbiamo già visto nel post: “È meglio la zama o l’ottone per i tuoi componenti in serie?”, le proprietà dell’ottone pressofuso non sempre coincidono con lo stesso materiale sottoposto alla lavorazione a barra.

Pertanto, anche in termini di “vantaggi”, è necessario fare una distinzione a seconda della tecnologia di produzione adottata.

Vediamo allora in dettaglio quali sono questi vantaggi che potresti ottenere scegliendo la zama o l’ottone.

Velocità di produzione

Confronto tra la zama e l’ottone lavorato…

… con la pressofusione:
la velocità di stampaggio dell’ottone, in questo caso, risulta di molto inferiore a quella della zama, anche perché nella lavorazione della lega di ottone è solitamente coinvolta una grande quantità di materiale che va a rallentare l’intero processo.
Inoltre, l’ottone ha una temperatura di fusione molto più elevata della zama, quindi richiede tempi di solidificazione più lunghi.
…a barra
il rapporto di velocità tra il processo di pressofusione della zama e la lavorazione dell’ottone è direttamente proporzionale alla complessità geometrica del componente.
Più è complesso, più conviene la zama.
Più è semplice, più potrebbe sembrare conveniente l’ottone.
In realtà, quanto appena affermato è una semplice generalizzazione:
per capire quale materiale sia più indicato per uno specifico componente, andrebbe fatta un’analisi comparativa, caso per caso.
Sempre in generale, possiamo dire che la lavorazione dell’ottone a barra è indicata per lotti più piccoli, poiché non necessita di particolari attrezzature.

Risparmio energetico

Confronto tra la zama e l’ottone lavorato…

…con la pressofusione: il consumo di energia richiesto per la lavorazione dell’ottone è molto più alto rispetto alla zama, a causa del suo punto di fusione più elevato.
a barra: in questo caso è l’ottone a consumare di meno rispetto alla zama, in quanto la lavorazione avviene a freddo e quindi non richiede un dispendio energetico.

Vuoi saperne di più sulla zama e conoscere tutte le sue caratteristiche? Ti interessa scoprire i vantaggi…