La pressofusione in camera calda in 8 semplici step

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Se non sei un addetto ai lavori, ma sei interessato a scoprire come funziona un ciclo di produzione per componenti in serie realizzati in zama, ho preparato per te una spiegazione passo-passo di come si svolge l’intero processo.

Dal 1992 lavoro nel settore e posso dire con certezza che di questi cicli produttivi ne ho seguiti a migliaia.

Senza contare tutte le volte che da bambino mi recavo nella fonderia di mio padre e restavo affascinato ad osservare i macchinari all’opera.

Eppure quella volta tutto sembrava meraviglioso ai miei occhi e non mi preoccupavo di certo delle problematiche di produzione.

Ora che sono cresciuto, le cose sono decisamente cambiate: so bene come ogni singolo ciclo di pressofusione possa in realtà essere fonte di enormi soddisfazioni o frustranti fallimenti.

Ma per arrivare fin qui, ho commesso anch’io in passato degli errori.

Ho capito che può essere sufficiente una piccolissima imprecisione, nella gestione del ciclo di pressofusione, per gettare al vento ore e ore di lavoro e deprimersi dinanzi a componenti mal sformati.

Oggi sono diventato “un meticoloso all’eccesso”.

Potrei dire che si tratta quasi di una sfida personale tra me e la pressofusione: il prodotto finale deve raggiungere il livello di perfezione che ho programmato con il mio progetto, solo così riesco a ritenermi pienamente soddisfatto!

Due maestri mi hanno insegnato a trasformare ogni ciclo produttivo in un successo: mio padre e l’esperienza. Se il primo mi ha impartito tutti i fondamenti, la seconda mi ha trasformato in un pignolo-rompiscatole-professionista.

E da allora non mi lascio sfuggire neanche il minimo particolare di ciascun ciclo produttivo.

Forse dopo la mia premessa, ti starai chiedendo:

“Quali sono le variabili dalle quali dipende la riuscita di un processo di pressofusione?”

In realtà sono molte, ma ricordiamo le più importanti:

parametri di impostazione, come pressione e temperatura;
efficienza dei macchinari;
alta qualità dei materiali e corretta manutenzione degli stampi;
corretta progettazione dell’intero processo.

Quest’ultima, non viene considerata come una parte della pressofusione vera e propria, ma è fondamentale, perché rappresenta il punto di partenza – e la riuscita finale – del ciclo produttivo.

Nelle prossime righe ho voluto schematizzare soltanto i passaggi che avvengono in fonderia, che hanno inizio con la vera e propria fusione del materiale.

Vorrei però farti notare, ancora una volta, che un ciclo di pressofusione, per portare a degli ottimi risultati, deve essere seguito ben più a monte.

Bisogna avere dei buoni macchinari di produzione ed un personale qualificato, in grado di gestire con attenzione l’intero processo.

Ma l’elevata qualità del prodotto finale, si ottiene a partire dalla corretta progettazione, sia dello stampo che del componente da produrre.

Solo dopo aver studiato correttamente il processo e dopo aver creato lo stampo, si può cominciare ad operare.

La pressofusione a camera calda della zama può essere riassunta in 8 passaggi principali:

Caricatura dei lingotti e fusione della zama
Il primo passaggio da eseguire in macchina consiste nel caricare i lingotti di zama all’interno di un crogiolo, dove verrà fuso il metallo. Si tratta di un serbatoio che viene riscaldato, di solito, attraverso un bruciatore a gas metano o delle resistenze elettriche.
Questo crogiolo è parte della macchina per l’iniezione. Esso viene continuamente riscaldato per mantenere il metallo allo stato liquido, pronto poi per essere iniettato.
I lingotti devono essere riscaldati fino ad una temperatura di lavoro pari a circa 420° C, perciò il processo di fusione è in generale abbastanza lento.
Per portare la massa di metallo dalla temperatura ambiente a quella necessaria per la pressofusione, occorrono dalle 2 alle 8-10 ore, a seconda della dimensione della pressa e del suo bagno di fusione.
Il livello del materiale andrà rabboccato di continuo durante la lavorazione. Quindi, a seconda di quanta zama verrà consumata, nel bagno fuso si inseriranno nuovi lingotti ad intervalli di tempo prefissati. Il lingotto inserito si scioglierà molto velocemente, in quanto la massa fusa lo inghiottisce letteralmente in qualche secondo.
Attrezzaggio della macchina
Dopo aver caricato i lingotti nel crogiolo, durante la fase di riscaldamento si attrezza la macchina, montando lo stampo del componente che andremo a produrre.
Questo processo prende il nome di staffaggio dello stampo.
Lo stampo, attraverso un mezzo di sollevamento – noi usiamo un carrello elevatore – viene calato sulla pressa e viene fissato alla stessa tramite delle staffe di collegamento.
A questo punto si impostano tutti i parametri di processo.
La fase di iniezione
Raggiunta la temperatura di lavoro e fatte le dovute verifiche, siamo pronti per stampare.
Dato lo start, la macchina chiude lo stampo, che si porta a contatto con l’ugello riscaldato.
Il pistone comincia a spingere il metallo fuso, presente nella camera calda, all’interno della cavità da riempire.
La zama attraversa così il sifone e l’ugello, fino a riversarsi all’interno dello stampo.
Solidificazione della zama
Il tempo necessario perché si solidifichi il componente appena iniettato sarà tanto più lungo, quanto più pesante è la stampata.
Una volta avvenuto il raffreddamento completo, la macchina apre lo stampo.
Rimozione del componente dallo stampo.
Appena si apre lo stampo, entrano in funzione gli estrattori, che spingono fuori il componente e lo fanno cadere sul convogliatore.
Se lo stampo è progettato in modo corretto e ha funzionato a dovere, la stampata rimane nella parte mobile dello stampo stesso. Il rischio, altrimenti, potrebbe essere quello di non ottenere il risultato desiderato, buttando via ore di lavoro e kg di materiale.
La fase di progettazione e costruzione dello stampo è quindi un passaggio molto delicato.
Non mi stancherò mai di ripeterlo.
Esistono tanti stampisti generici sul mercato.

Ma costruire uno stampo di qualità richiede molta specializzazione e molta esperienza.

Gli stampi per la pressofusione della zama, seppur apparentemente simili, differiscono molto da quelli adatti a lavorare con altri materiali, come plastica, alluminio, magnesio, ecc.

Questo perché ogni materia prima ha le sue peculiarità.

Per questo motivo, se vuoi costruire degli stampi per la pressofusione della zama, ti consiglio di rivolgerti a degli specialisti del settore, evitando i “generalisti”.

È l’unico modo per ottimizzare già in fase di progetto il disegno del componente al processo e di costruire uno stampo preciso ed affidabile nel tempo.

Se vuoi progettare uno stampo per la zama con il quale realizzare i tuoi componenti in serie, contattami ora! Posso aiutarti a perfezionarlo per ridurre gli scarti di materiale, migliorare la precisione dei dettagli e risparmiare sulla sua durata nel tempo!

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A questo punto si lubrifica lo stampo e il ciclo può ricominciare, per poter ottenere un’altra stampata.

Raffreddamento del componente
Intanto che riparte il ciclo successivo, la stampata precedente completa il suo raffreddamento e procede verso le fasi finali della lavorazione.
Queste potranno essere più o meno articolate, a seconda della complessità del componente.
Smaterozzatura
Alla fase di stampaggio e di raffreddamento, segue la smaterozzatura.
Questo passaggio comporta l’asportazione della materozza.
“Materozza” è il termine tecnico che definisce il canale di colata.
In questa fase del processo si va, quindi, a rimuovere la parte del getto che si è solidificata ed è rimasta attaccata al componente prodotto.
È un’operazione che può variare a seconda delle dimensioni del pezzo che dobbiamo separare dal canale di colata:
-per pezzi piccoli (come avviene spesso per prodotti a base di zama) sovente è sufficiente spezzare l’attacco mediante flessione del punto di rottura. Generalmente è un’operazione che viene eseguita a rotobarile;
-per pezzi grandi è, invece, necessaria un’apposita attrezzatura da taglio e potrà essere automatica o manuale/robotizzata, a seconda del componente in produzione.

Lavorazioni di ripresa meccanica e trattamenti di finitura superficiale
A seconda del ciclo di lavorazione richiesto dal singolo componente, si procede in ultimo con le eventuali lavorazioni di:
ripresa meccanica: filettature, sottosquadri interni, alesature, ecc.
trattamenti di finitura superficiale: sabbiatura, burattatura, lucidatura, trattamenti galvanici o di verniciatura, ecc.

A grandi linee, questo è il ciclo della stragrande maggioranza dei componenti pressofusi in zama.

Sebbene possa sembrare un processo piuttosto semplice e lineare, implica la messa a punto di una grande quantità di parametri.

Per fortuna oggi giorno, la tecnologia ci viene in aiuto per questo.

Ad esempio, nella nostra azienda, grazie all’elettronica, alla logica proporzionale e alle presse moderne, siamo in grado di poter intervenire su questi parametri fondamentali.

Quindi temperature, velocità, tempi e pressioni, sono sempre ottimizzate e sotto controllo.

Sei alla ricerca di un professionista qualificato nel seguire la produzione in serie dei tuoi componenti in zama? Contattami adesso! Metterò a tua disposizione tutta la mia esperienza nel settore e ti aiuterò ad ottimizzare l’intero processo, dalla progettazione del componente fino alle lavorazioni di finitura superficiale!

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Produzione in zama: alta qualità, prezzo basso e consegne veloci, possono coesistere?

Conosci il “paradosso del triangolo equilatero” nella produzione in zama?

Io lo chiamo così, ma ciò a cui mi riferisco è il rapporto tra basso prezzo, ottimo risultato e velocità di consegna.

Si tratta di un paradosso perché è credenza comune che questi 3 fattori possano amabilmente coesistere, ma in realtà non è affatto così. E ce lo insegna la geometria.

Se ti stai chiedendo cosa c’entri la geometria in tutto questo, è più che normale.

Ora te lo spiego subito.

Prova a pensare ad un triangolo equilatero, ovvero che abbia tutti e 3 i lati uguali.

Ciascun vertice rappresenta rispettivamente:

la qualità,
il basso costo,
la velocità di esecuzione e consegna.

Si tratta cioè dei 3 obiettivi cardine a cui punta qualsiasi azienda che voglia farsi produrre i propri articoli da un fornitore.

E, in fondo, sono gli stessi desideri che abbiamo tutti quando vogliamo acquistare qualcosa su misura per noi.

In effetti, rivolgersi ad un fornitore per farsi produrre dei componenti in zama è un po’ come andare da un sarto e chiedergli di confezionarti un vestito.

Quello che probabilmente vorrai ottenere alla fine della commessa è: spendere il meno possibile (soprattutto se parti già con un budget risicato), ottenere un abito di ottima stoffa e fattura, che tutti ti invidieranno e, ovviamente, non dover aspettare troppo a lungo prima di riceverlo. Anche perché magari ti serve per un evento che si verificherà da lì a pochi giorni.

A quel punto hai due possibilità:

1 – Ti rivolgi ad una sartoria storica, conosciuta per i suoi abiti di alto livello.

In questo caso, già sai che per ottenere un prodotto confezionato dai migliori sarti della città dovrai spendere una cifra medio-alta. Questo perché costano le materie prime, le stoffe, i bottoni e le rifiniture che rendono i dettagli preziosi. E costa l’esperienza e la manodopera che renderà il vestito perfetto per la tua figura.

2 – Ti rivolgi ad un sarto economico, di quelli che fanno un po’ di tutto

Anche se il rischio è che il servizio può essere un po’ approssimativo, sei sicuro che almeno è a basso prezzo. E magari riesci anche a strappargli la promessa di una consegna espressa. Ma la qualità?

I tessuti probabilmente saranno scadenti, perciò destinati a strapparsi al primo movimento brusco e sicuramente diventano logori già dopo pochi lavaggi. Le cuciture verranno realizzate in maniera sbrigativa, magari a macchina, per fare più veloci o da un sarto che ha iniziato a far gavetta da poco.

Pensi che un vestito del genere sia un buon investimento nel tempo?

Rischi di ritrovarti tra le mani un abito di scarsa qualità (e nella maggior parte dei casi questo si vede), che quindi non ti fa fare bella figura come speravi. Inoltre, è probabile che non duri nemmeno fino alla prossima stagione, costringendoti a ripetere l’investimento dopo solo alcuni mesi.

Ecco, la stessa cosa può accadere con i tuoi componenti pressofusi in zama.

Ti ho raccontato tutto questo per farti capire che prezzo, qualità e velocità di produzione sono 3 fattori che faticano a combaciare in qualsiasi settore della produzione realizzata “su misura”.

Ed il perché ce lo spiega proprio la geometria del triangolo: più ci si vuole avvicinare ad uno dei 3 vertici, più ci si allontana dagli altri 2.

Nel caso dei componenti pressofusi in zama poi, il discorso è ancora più sentito, dal momento che l’investimento iniziale è importante e la resa del prodotto dev’essere alta (per un discorso non solo estetico ma anche funzionale).

Il paradosso del triangolo nel settore della zama

Nell’ambito della lavorazione industriale il problema dei 3 valori cardine che non si toccano mai è molto sentito. Settore della produzione in leghe di zinco compreso.

Soprattutto nelle aziende un po’ più grandi, dove ci sono diverse figure da mettere d’accordo e ognuna di esse si interessa solo ad un vertice del triangolo.

Tanto per fare un esempio, qualche giorno fa ho preparato un preventivo per un pezzo tempestato di tolleranze molto strette. Questo, ovviamente, richiede la preparazione di uno stampo molto preciso ed un’estrema attenzione durante la fase di produzione. Anche le tempistiche di consegna erano al limite delle possibilità.

Mi sono trovato però di fronte ad un paradosso: il target di prezzo era decisamente tirato.

In pratica, era come se un’azienda che produce auto al livello di una Super Car volesse creare un nuovo modello da immettere velocemente sul mercato, con il budget sufficiente per produrre una utilitaria.

Ti sembra un progetto coerente?

Prima di arrivare ad incongruenze di questo genere, che fanno solo perdere tempo a tutti, è importante che l’acquirente riesca a raggiungere la giusta consapevolezza: non si possono ottenere ottimi risultati in breve tempo e con pochi costi.

Io anche ci proverei, ma è impossibile: è la geometria del triangolo che me lo impedisce.

Ovviamente questa consapevolezza dev’essere raggiunta tanto dal buyer quando da chi progetta i pezzi, altrimenti si vanno a creare dei contrasti.

Infatti, il rischio è di ritrovarsi da una parte un tecnico che vorrebbe un design dalle performance strepitose e dall’altra un ufficio acquisti che non è disposto a spendere più di tanto, a discapito del risultato.

Anche perché, a quel punto, le cose si complicano non solo all’interno dell’azienda, ma anche con il fornitore.

Questo è il motivo per cui se contatti un fornitore abituato a fare le cose “come si deve”, non accetterà di svolgere un lavoro approssimativo, tanto per compiacerti senza poi in realtà avvicinarsi neanche minimamente al risultato che chiedi.

È più probabile che cercherà di spiegarti perché con quel budget o con quelle tempistiche non è possibile ottenere ciò che desideri.

Se stai cercando un fornitore serio che “non accetta compromessi”, fa il possibile per soddisfare le tue richieste ma ti promette solo i risultati concreti, sono la persona che stai cercando

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Chi accetta il compromesso rischia invece di metterti nei guai.

Magari all’inizio la collaborazione ti sembra perfetta: lui lavora bene e tu lo paghi poco. Risultato buono, niente da dire. Ma cosa succede a lungo andare?

Due sono le possibilità:

1 – Scopri che il fornitore che all’inizio ti ha chiesto un importo basso alza i prezzi.

Ha cercato di legarti a lui conquistando la tua fiducia con le prime collaborazioni per poi sentirsi libero di caricare gli importi o prolungare i tempi di consegna, come è solito fare.

Mi sono stati raccontati episodi in cui il fornitore stesso ci ha rimesso nei primi periodi pur di riuscire ad “accalappiarsi il cliente” e soffiarlo alla concorrenza. Capirai anche tu che una situazione del genere non è sostenibile a lungo termine, perciò è destinata ben presto ad una svolta: o il cliente, ormai “incastrato”, accetta di pagare di più, o decide di andarsene, restando solo e alla ricerca disperata di un nuovo fornitore.

2 – Il prezzo basso è sempre rimasto vincolato a dei lavori di per sé facili e veloci da realizzare.

Nel momento in cui necessiti di un progetto più complesso, rischi a ritrovarti deluso nei risultati o con un importo da pagare decisamente più alto del previsto.

In entrambi i casi la conclusione è sempre la stessa: si finisce per litigare.

Perché quella che pensavi fosse la soluzione al paradosso del triangolo equilatero, si rivela essere soltanto uno specchio per le allodole.

Tutto ciò che ti sto raccontando l’ho compreso grazie alla mia esperienza: molto spesso, infatti, sono testimone dei risultati di situazioni come queste. Quando?

Quasi ogni volta che sulla mia scrivania compare una nuova richiesta di preventivo.

Contatto l’azienda che me l’ha inoltrata e, nella maggior parte dei casi, mi sento dire che sono alla ricerca di un nuovo fornitore perché non sono rimasti soddisfatti del modo di lavorare del precedente o del servizio ricevuto.

A quel punto do un’occhiata ai capitolati e ai target di prezzo e…magicamente capisco tutto!

Queste aziende si sono rivolti a fornitori che usano il trucchetto del prezzo basso “accalappia cliente” per poi non pensarci due volte a trasformarlo in un acquirente di serie B non appena trovano delle commesse migliori. Giorno dopo giorno, i risultati si fanno sempre più scadenti ed il rapporto va a deteriorarsi nel tempo.

Il cliente si ritrova così da solo e deve andare ad elemosinare la produzione da un’altra parte, girando al fornitore di turno le solite pretese e cercando di recuperare le inefficienze interne con gli sconti chiesti ai fornitori.

Ma alla lunga anche questa situazione diventa insostenibile.

Come comportarsi allora per evitare di restare a piedi con il proprio fornitore?

Come prevenire queste grandi delusioni nel corso del tempo?

Sicuramente un primo passo è quello di scegliere l’azienda con la quale si vuole lavorare disponendo di tutti gli strumenti e della giusta consapevolezza.

Prezzo basso, buona qualità e velocità di consegna difficilmente coesisteranno.

Chi vi dice che non è un problema, mente. È un problema, eccome, e tu devi saperlo.

Poi, si può cercare una soluzione che sia soddisfacente per tutte le parti, ma entrambi devono essere consapevoli di ciò che si sta chiedendo e di quello che si sta dando, se si vuole instaurare un rapporto di lavoro duraturo e solido nel tempo.

Un aiuto importante nella scelta del giusto fornitore può dartelo una valutazione accurata delle voci inserite nella proposta iniziale. Infatti, già in questa fase possono balzarti agli occhi i segnali importanti di cui devi tenere conto.

A tal proposito, ti invito a leggere il mio articolo “Come distinguere un preventivo professionale da uno “furbetto”

Perché il prezzo di uno stampo per la zama varia così tanto?

Ti sarà certamente capitato di richiedere più preventivi per la creazione di uno stampo e di ritrovarti tra le mani offerte che proponevano prezzi molto diversi tra loro.

A quel punto, l’atroce dilemma:

“Scelgo il preventivo più basso, così magari risparmio…?

…Oppure valuto il prezzo più alto, così mi assicuro un lavoro fatto bene?”.

In realtà non c’è una risposta assoluta.

Quello che posso dirti in base alla mia esperienza è: “dipende”.

Un costo maggiore è sicuramente sinonimo di qualità e serenità nel tempo, purché sia giustificato e causato da accortezze e servizi che non vengono offerti da coloro che ti promettono un risparmio immediato.

Perciò, quello che mi sento di consigliarti è in sostanza:

a) Evita preventivi troppo bassi.

O almeno assicurati che le voci riportate rispettino tutte le esigenze e gli standard di qualità che vorresti garantire con il tuo prodotto.

Ricorda, però, che se il costo è basso, da qualche parte lo stampista dovrà pur tagliare, andando a risparmiare magari su quei dettagli che sono invece importanti, quali:

La qualità delle materie prime;
Lo stipendio orario dei progettisti e degli altri addetti ai lavori. Dando per scontato che si tratti sempre di collaboratori regolarmente retribuiti, solitamente chi accetta salari bassi sono le figure junior meno esperte;
L’attenzione ai dettagli;
I ricambi costruiti in origine;
La mancata analisi delle possibili problematiche che possono sorgere durante la produzione;
Ecc.

Vuoi davvero rischiare di buttare via migliaia di euro per risparmiare una piccola percentuale, a confronto?

b) Evita i prezzi “gonfiati ad aria”.

Io li chiamo così e mi riferisco a quei preventivi che sono costosi, senza però una reale giustificazione degli importi.

Pagare tanto non è sempre sinonimo di “sicurezza del risultato”. Dipende da “perché” e “cosa” vai a pagare.

**Come tutelarti, allora, da stampi scadenti o prodotti con prezzi “gonfiati a vuoto”?**

Il modo migliore è assicurarti che il lavoro preventivato sia svolto da professionisti, qualificati ed esperti nel mondo della zama.

Per questo dovrai porre attenzione a come ti viene proposta:

1 – La progettazione dello stampo

Qualsiasi stampo, prima o poi, avrà bisogno di manutenzione o di sostituzioni di alcune parti durante la sua vita produttiva.

Per cui uno dei compiti dello stampista è cercare di prevedere – sin dalla fase progettuale – quali possono essere i pezzi che necessiteranno di interventi e sostituzioni in futuro.

Quindi, per agevolare la manutenzione e le sostituzioni, alcune specifiche parti dello stampo si rendono sin da subito sostituibili.

In questo modo, se dovessero rompersi, si potranno cambiare in modo facile e veloce, con un ricambio identico alla parte montata in precedenza.

In fase di progettazione e costruzione, questo richiede sicuramente un costo maggiore ed un maggior impegno.

Ma nel corso del tempo porta ad un notevole risparmio e riduce i tempi di blocco produttivo, nel caso di sostituzioni improvvise e programmate.

Inoltre, la progettazione deve sempre essere eseguita con un occhio al processo di produzione, altrimenti lo stampo potrebbe non funzionare a dovere o il pezzo stampato potrebbe non uscire dallo stampo o, addirittura, deformarsi.

Ovviamente non per tutti gli stampisti questo è scontato, poiché alcuni non sono specializzati abbastanza da conoscere a fondo l’intero ciclo produttivo.

Noi di Zama Solutions ci occupiamo sia di stampi che di produzione, e questo significa che abbiamo ben chiari tutti i passaggi necessari ad ottenere il prodotto finito.

Per questo, il nostro stampo verrà sempre studiato in funzione di quello che sarà il suo funzionamento nell’intero ciclo produttivo durante l’intera vita dello stampo stesso.

Ad esempio, sappiamo che è fondamentale posizionare gli estrattori nel punto giusto.

Ma non solo, questi estrattori devono essere anche del tipo corretto.

Molti stampisti utilizzano i classici espulsori cilindrici, che possono andare anche bene in molti casi, ma non sanno che in molti altri è meglio utilizzare anche degli espulsori di tipo lamellare o ancora di tipo a cannocchiale. Questi sono decisamente più costosi, però risolvono dei problemi che gli espulsori cilindrici non riescono ad eliminare.

2 – Il trattamento termico dello stampo

Lo shock termico causato dall’iniezione del metallo fuso – e dal successivo rapido raffreddamento – tende a deteriorare lo stampo.

Essendo, poi, questo sforzo termico ripetuto migliaia di volte al giorno, si può arrivare al suo cedimento precoce.

Per questo, è fondamentale progettare lo stampo in modo da evitare il più possibile gli shock termici, oltre a costruire un corretto impianto di raffreddamento. Infatti, l’acciaio, scaldandosi, si dilata.

Se teoricamente avessimo una temperatura continua tra interno ed esterno del pezzo, la dilatazione sarebbe costante e quindi le parti di acciaio non farebbero a botte fra di loro.

Di solito, invece, la parte esterna passa dal caldo rovente, quando entra il materiale fuso nello stampo, al freddo improvviso, quando si spruzza il distaccante, che serve sia per lubrificare lo stampo sia in parte per termoregolarlo.

Mentre la parte esterna ha queste continue oscillazioni di temperatura, la parte interna tende a restare sempre calda e, per questo, va opportunamente raffreddata.

Se ciò non viene eseguito nel modo corretto, si verifica la “criccatura” dell’acciaio, ovvero le molecole interne del metallo tendono a spingere verso l’esterno, e lo fanno scoppiare.

Quando questo fenomeno ha luogo, la matrice ormai è compromessa e a volte si staccano dei veri e propri pezzi di acciaio, con conseguente fermo dello stampo e costo per la riparazione o il rifacimento della parte compromessa.

Quindi, per garantire una maggior durata del tuo stampo, è molto importante eseguire anche un’attenta progettazione del circuito di raffreddamento.

Ma non è tutto: il tuo stampista deve anche essere in grado di garantirti un ottimo trattamento termico.

Questo trattamento deve essere eseguito davvero bene, in modo che la tempra arrivi fino al cuore del pezzo.

Altrimenti, si rischia di avere durezze e strutture metalliche decisamente diverse tra la parte esterna e la parte interna dei pezzi dello stampo.

Molti costruttori di stampi affidano a terzisti questo compito.

Ciò significa che viene ricaricato il costo del terzista, il trasporto e le spese legate al rifacimento di eventuali semi-lavorati che ogni tanto vengono smarriti.

Per garantire un miglior servizio, nella nostra azienda abbiamo deciso di attrezzare un reparto apposito.

In questo modo, possiamo ridurre non solo le tempistiche ma anche i costi, offrendo un servizio di livello superiore che viene da noi stessi controllato e monitorato.

Questo è uno dei pochi casi in cui pagare di più non significa necessariamente avere il meglio.

Ricorda che spendere per dei servizi va bene, ma dipende sempre da cosa vai a pagare.

3 – Il design

Il design dev’essere curato e realizzato con attenzione.

È importante, per questo, che avvenga uno scambio di informazioni tra il fonditore e il progettista.

E l’intervento di due professionisti – che si impegnano a collaborare su un unico progetto – ha un costo. Sia per il tempo che investono per l’attività, sia per gli eventuali spostamenti da un’azienda all’altra.

Molti generalisti non si preoccupano più di tanto di questa parte e, per accelerare il processo, by-passano la figura del fonditore fin dall’inizio.

Questo porta a dei problemi che saltano fuori nella fase successiva, quando il progetto viene messo in pratica e si vede che non rispetta le esigenze tecniche di chi deve utilizzare lo stampo.

Nella nostra azienda tutto il processo si svolge internamente e questo è un gran vantaggio perché le due figure professionali comunicano costantemente, senza allungare le tempistiche e richiedere eventuali costi extra.

Grazie ad un design accurato, si possono apportare fin da subito delle migliorie fondamentali.

In pratica, vengono aggiunti gli sformi, ove necessari, e vengono eliminati dei punti deboli sullo stampo, riportando i pezzi critici (o chiedendo anche delle specifiche modifiche alla geometria, se non si può fare diversamente).

Ma non solo: per rispettare i vincoli estetici, a volte si complicano di proposito le giunzioni dello stampo, al fine di mascherarle il più possibile ed ottenere un prodotto migliore.

Ricorda comunque che ogni caso è diverso, e va analizzato a fondo.

ZINCode, il nostro metodo di analisi e co-design unico e scientifico, nasce proprio per questo.

Per ottimizzare da subito il tuo stampo, fin dalle basi, in modo da evitare problemi ed intoppi in fase avanzata di processo.

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Lo stampo a famiglia è più conveniente?

Ogni tanto mi arriva la domanda di un preventivo per realizzare uno “stampo a famiglia”.
Il problema è che, nella maggior parte dei casi, si tratta di richieste basate su progetti incongruenti o privi di senso.
Per questo, mi ritrovo il più delle volte a dover spiegare ai miei clienti le motivazioni per cui lasciar perdere questo tipo di stampo e a studiare delle alternative per loro molto più vantaggiose.
Sai perché?
Perché con lo stampo a famiglia si pensa di risparmiare e spesso lo si sceglie anche se non ci sono i presupposti per ottenere dei buoni risultati.

E alla fine, oltre ad avere problemi tecnici, si rischia anche di spendere molto più del previsto.

Questo perché in pochi conoscono i “5 paradossi dello stampo a famiglia”.
Se ti stai domandando che cosa si intende per “stampo a famiglia”, sappi che ci si riferisce a uno stampo unico, capace di produrre più componenti diversi.

È una soluzione utilizzata nel caso di piccole produzioni, poiché viene scelto per limitare proprio il costo dello stampo.

Ma al contrario di quanto si pensi, molte volte non è l’opzione migliore.

Infatti, anche se sembra la soluzione più versatile e veloce, in realtà non è adatto a tutte le produzioni.

(Scopri più in dettaglio quale stampo scegliere a seconda delle tue esigenze: leggi il post “Come evitare le insidie nascoste dietro alla creazione di uno stampo per i tupi componenti in zama”)

E adesso andiamo a vedere il perché.

I 5 paradossi di uno stampo a famiglia

Come ti dicevo, prima di mettersi a progettare ad occhi chiusi uno stampo di questo tipo, pensando che sia l’alternativa più conveniente in assoluto, bisogna tenere conto di 5 aspetti fondamentali:

Lo stampo è più grande
Dal momento che si riuniscono più figure assieme, lo stampo diventa senza dubbio più grande e complesso, e questo va ad aumentare inevitabilmente i suoi costi.

La pressa ha dimensioni maggiori
Se lo stampo aumenta in grandezza, allora dovrà venir montato su una pressa di taglia superiore.
Anche questo comporta un aggravio delle spese di gestione.
Tieni presente, infatti, che il costo orario di produzione sale con l’aumentare del tonnellaggio, e invece la velocità di produzione oraria diminuisce all’ aumentare delle dimensioni della macchina. La conseguenza è ovviamente una stampata più cara.

I componenti possono essere sparigliati
Non sempre i pezzi che devi produrre vanno di “pari passo” nello stesso progetto.
Sono molte le situazioni in cui un componente della famiglia tende a fare più scarto degli altri e, di conseguenza, ti avanzano dei pezzi.
Anche nel caso in cui un componente della famiglia viene utilizzato per un altro progetto, ti ritrovi con degli avanzi e sei costretto a buttare le parti in eccesso.

Peggiore qualità
Se i pezzi che dovranno essere prodotti hanno dimensioni e pesi molto differenti, sarà quasi impossibile bilanciare lo stampo.
Questo vuol dire che, se si imposta la macchina per una certa figura, le altre non potranno mai essere ottimizzate.
Perciò la qualità dei componenti si abbassa, ed aumenta invece il numero di quelli che dovrai rifare.

Costi di divisione
Anche se i pezzi vengono stampati assieme, vanno poi divisi per essere lavorati e consegnati separatamente.
La divisione è quasi sempre un’attività da fare a mano, e quindi molto dispendiosa.

Quando ha senso costruire uno stampo a famiglia

Prima di scegliere se costruire uno stampo a famiglia o meno, il mio consiglio è sempre quello di non partire con un’unica idea, ma studiare la tua situazione specifica e fare le giuste valutazioni caso per caso.
Se hai dubbi o non sei convinto del progetto che vuoi realizzare, rivolgiti ad un professionista del settore che saprà consigliarti la soluzione migliore per te.

Con 30 anni di esperienza alle spalle, sono specializzato in stampi per la lavorazione della zama: dalla…