È meglio la Pressofusione a camera calda o la Lavorazione dal pieno?

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Della pressofusione a camera calda, abbiamo già avuto modo di parlare nel dettaglio (se ancora non la conosci, puoi iniziare a farti un’idea leggendo qui: Scopri cos’è la pressofusione a camera calda della zama e perché sceglierla per produrre i tuoi componenti).

La lavorazione dal pieno è una tecnologia produttiva che permette di ottenere il componente dalla forma desiderata, partendo da un pezzo unico (un cubo o una barra) che viene lavorato utilizzando un centro di lavoro, una fresa o un tornio CNC.

Non si va quindi a produrre più pezzi che poi dovranno essere uniti tra di loro, ma si parte da un solo componente unico che dev’essere poi scavato. In questo modo si andrà ad asportare la parte in eccesso, che prende il nome di “truciolo”.

Per farti un’idea di come avviene la lavorazione dal pieno, prova a pensare alla realizzazione di una scultura: a partire da un unico blocco di marmo, è possibile ottenere una bellissima statua. In maniera concettualmente simile, a partire da uno spezzone grezzo di metallo, si va a produrre il tuo componente, già finito e completo.

In teoria, questa tecnologia è applicabile su tutti i materiali. Principalmente acciaio, alluminio e ottone.
Io ad esempio utilizzo la lavorazione dal pieno con fresatura CNC per la produzione dei nostri stampi.

Ad ogni modo, si tende a preferire questa tecnologia in tutte quelle situazioni nelle quali il prodotto finito richiede un’elevata stabilità e robustezza.
Questo perché la struttura che ne deriva è molto compatta e priva di microporosità, quindi più resistente.

La differenza è proprio che in un processo di fusione, a volte, possono restare intrappolati, nel componente, delle impurità o dell’aria che, se uniti all’utilizzo di uno stampo magari non di altissima qualità, o a pressioni non corrette esercitate durante l’assemblaggio, possono rendere il prodotto finito poco resistente.
Quindi si preferisce lavorare un pezzo dal pieno quando si vogliono produrre dei componenti sollecitati a pressione, in quanto la densità risulta massima, al 100%.

Ma quali sono gli altri aspetti che ci portano a preferire la tecnologia di asportazione da truciolo piuttosto che la pressofusione, o viceversa?

Vediamoli ora nel dettaglio.

Pressofusione a camera calda in confronto alla lavorazione dal pieno.

Velocità di produzione
In termini di velocità, la pressofusione risulta sicuramente più vantaggiosa, dal momento che una macchina per la lavorazione dal pieno può impiegare anche parecchie ore per darti un prodotto finito.
Questo, poi, dipende molto dal risultato che si vuole ottenere: maggiore è la precisione richiesta, maggiore sarà il tempo necessario per la fresatura.
Per questo la macchina utensile, a volte, è costretta a lavorare ore e ore per realizzare anche un pezzo soltanto. Soprattutto nel caso di componenti complessi, poiché nelle fasi di finitura si devono utilizzare degli utensili molto piccoli, anche meno di 1 mm di diametro. E le passate che la macchina deve compiere hanno una distanza molto ravvicinata, anche solo pochi centesimi di mm l’una dall’altra.

Risparmio energetico
Nonostante la quantità di energia iniziale richiesta per la fusione dei lingotti di zama, la pressofusione a camera calda, alla fine del processo, ti garantisce un risparmio.
La lavorazione dal pieno, infatti, assorbe molta più energia, a causa delle lunghe tempistiche di lavoro richieste dal macchinario per completare il processo.

Pezzi con forma definitiva

A livello di precisione, la lavorazione per asportazione da truciolo può essere più vantaggiosa, anche perché con questa tecnica si possono realizzare componenti di precisione con tolleranze molto basse.
Però tieni presente che la pressofusione è migliore per quanto riguarda la complessità geometrica: infatti, rende possibili geometrie non ottenibili direttamente con la macchina utensile. Se non a costi estremamente alti (magari facendo delle lavorazioni di ripresa utilizzando l’elettroerosione a tuffo).

Complessità del progetto

Quindi, come appena visto, quando c’è la necessità di realizzare un progetto ad elevata complessità geometrica è sicuramente meglio puntare sulla pressofusione. Questo perché, con lo stampaggio, si possono ottenere anche forme non realizzabili mediante l’asportazione di truciolo.

Compatibilità ambientale

Entrambe le tecnologie produttive rispettano l’ambiente.
Questo perché sia la zama che i metalli in generaIe, sono tutti riciclabili al 100%.
Ovviamente questo discorso non vale nel caso di lavorazione dal pieno di un blocco di plastica. Ma per non dilungarmi troppo, preferisco confrontare la lavorazione della zama con la lavorazione dal pieno di metalli, dal momento che le problematiche di compatibilità ambientale della plastica sono già state trattate in questo post:
Sicurezza e rispetto ambientale: perché la zama è meglio della plastica.

Usura degli strumenti

Se consideriamo la durata assoluta della strumentazione, l’asportazione da truciolo comporta un’usura molto più accelerata.

Se invece valutiamo la questione come puro investimento, questo aspetto va ponderato molto bene e bisogna operare una distinzione caso per caso. Perché è vero che un utensile per la lavorazione da taglio si usura in fretta, ma è anche molto meno dispendioso di uno stampo.

Quindi, la cosa migliore da fare è ragionare sul quantitativo da produrre.
Ad esempio, già attorno ai 500 pezzi potrebbe essere conveniente preferire lo stampaggio. Per lotti inferiori, è probabilmente più interessante la lavorazione dal pieno.

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Sicurezza

In un primo momento, verrebbe da pensare che la lavorazione con la fresa CNC risulti più vantaggiosa. In realtà non sussiste una grande differenza, perché le tecnologie moderne ci permettono di tenere sotto controllo con molta attenzione entrambi i processi, per cui le due soluzioni risultano essere comunque sicure.

Ripetibilità di processo e qualità di produzione

Non è facile fare un semplice confronto tra la pressofusione e la lavorazione dal pieno, a causa delle molteplici variabili presenti. Virtualmente verrebbe da pensare che quest’ultima possa offrire risultati migliori, ma nella realtà bisogna tenere conto dell’usura degli utensili, o delle dilatazioni termiche delle macchine, della capacità dell’operatore, ecc.

Analizziamo allora le variabili che possono influire sul processo in termini qualitativi, per comprendere meglio i passaggi necessari ad una scelta ragionata.
Partiamo dicendo che la lavorazione dal pieno, oggi, avviene grazie all’ausilio di macchine utensili gestite da un sistema di controllo computerizzato.
Si inseriscono i dati, che poi restano memorizzati per garantire il ripetersi del processo produttivo, mantenendo la precisione per il numero di componenti desiderato.

L’automatizzazione viene garantita per pezzi di dimensioni variabili, anche perché esistono macchine con estensioni differenti.

In realtà, per pezzi molto grandi si evita di lavorare direttamente su dei blocchi enormi e totalmente pieni: in questo caso, l’asportazione di truciolo ha come base di partenza una fusione o una struttura saldata, mentre i pezzi più piccoli vengono realizzati da alcuni sbozzati pieni. vviamente anche questo, ai fini della ripetibilità del processo, non cambia.

Quello che in una lavorazione dal pieno influenza il risultato finale è:

Manualità dell’operatore
Anche se i sistemi sono per lo più automatizzati, bisogna sempre intervenire per preparare le macchine, tararle correttamente ed eseguire eventuali controlli di persona.
Infatti, anche se la normale produzione si avvale da decenni di macchine a controllo numerico, senz’altro più economiche, è anche vero che un pezzo verificato da un operatore (controllo manuale) risulta più puntuale. E a questo punto l’esperienza e la capacità del tecnico che esegue tali operazioni sono fondamentali.

Accortezze per compensare le derive termiche
Tra il primo pezzo prodotto nella giornata e l’ultimo ci possono essere parecchie differenze dovute al riscaldamento della macchina. Ovviamente gli impianti più moderni hanno delle sonde che misurano in continuo le temperature e quindi compensano i loro movimenti per ottenere il risultato impostato.

Preparazione iniziale
Ciò non toglie che un bravo operatore dovrebbe riscaldare la macchina ad inizio giornata, ma sono in pochi a farlo nella grande produzione.
Questa è una pratica assolutamente indispensabile nella nostra azienda, per procedere poi con la lavorazione degli stampi.
Allo stesso modo è fondamentale tarare correttamente le macchine.
In particolare quelle a 5 assi, che hanno cinematismi più complessi, e devono pertanto venir correttamente tarate immediatamente prima di far partire la lavorazione, specialmente se si tratta di un’operazione di finitura.

Manutenzione costante dell’utensile
Quando l’utensile risulta troppo consumato, anche se la macchina continua a compiere il giusto tragitto, il pezzo non viene tagliato nella stessa posizione dei precedenti. Quindi, seppur per pochi centesimi di mm, i pezzi risultano differenti tra di loro.

Verifica delle quote
Durante il processo produttivo, le quote devono essere tenute d’occhio.
Ovviamente, la frequenza di controllo dipende dalla precisione richiesta.
Per gli stampi, visto che si tratta di pezzi unici, i controlli che noi facciamo sono molteplici e distribuiti lungo più fasi delle lavorazioni.
Per i pezzi in serie, invece, vengono fatti a campione ogni tot pezzi, e la quantità di verifiche viene sempre concordata con il cliente.
Un po’ come facciamo anche noi lavorando con la pressofusione.

In linea generale i controlli aumentano sicuramente la qualità e diminuiscono il rischio di produrre pezzi non conformi.

Ovviamente richiedono tempo e costi extra.

La quantità e il tipo di verifiche eseguite dipendono dal risultato che si vuole ottenere.
Se si sceglie di privilegiare la precisione, il tempo ovviamente aumenta. È il caso della nostra lavorazione sugli stampi: li vogliamo assolutamente precisi e per questo i controlli non si risparmiano. Se invece si possono tollerare precisioni meno spinte, allora si può accelerare il processo riducendo le verifiche eseguite.

Per quanto riguarda i pezzi non conformi, nel caso della lavorazione dal pieno, possono essere ripresi solo se sul componente è rimasto del sovrametallo.
In caso contrario non sono recuperabili, se non con costose lavorazioni di saldatura. Ma queste vengono eseguite solamente se il valore del pezzo è elevato (come nel caso di un componente di uno stampo), altrimenti è’ difficile che i pezzi prodotti in serie vengano recuperati con la saldatura e poi rilavorati. Questo specialmente per quelli più piccoli.

Per la pressofusione questo procedimento di recupero è molto più’ semplice, perché è sufficiente rifondere il pezzo e ristamparlo.

Un altro vantaggio della pressofusione rispetto alla lavorazione da barra è che non comporta un netto taglio delle fibre del materiale.
Gli utensili da taglio, infatti, rovinano le fibre durante la lavorazione del pezzo, rendendo la struttura più fragile.

Proprio per evitare che possano insorgere problemi di scarsa resistenza strutturale, è bene sottoporre i componenti lavorati ad un trattamento termico di rinvenimento. Alla giusta temperatura (il grado di calore dipende dal tipo di materiale) le fibre si re-distribuiscono, andando a risolvere il problema generato dal taglio con gli utensili. Ovviamente questa fase comporta un ulteriore aumento di costi.

Nella fusione tutto ciò non capita, perché la microstruttura del metallo segue naturalmente la forma del pezzo.

Costi

Se vogliamo valutare la differenza tra i due processi da un punto di vista puramente economico, la lavorazione dal pieno è più vantaggiosa per piccoli lotti, poiché non serve la preparazione di uno stampo; mentre la zama risulta più vantaggiosa per grandi produzioni, poiché comporta un risparmio di tempo ed energia.

Infatti, nel caso della zama, il costo principale è rappresentato proprio dallo stampo. Per ridurre il più possibile questa spesa iniziale, l’ideale sarebbe riuscire a “spalmarla” su un numero abbastanza elevato di articoli realizzati. In realtà, tieni presente che già con 500 pezzi potrebbe essere conveniente la pressofusione, specie con forme piuttosto elaborate.

Inoltre, nella fusione c’è minor spreco di materiale, perché si usa solo al netto, al contrario della lavorazione dal pieno, dove si fanno trucioli e si deve considerare il volume di ingombro del pezzo finito, che in peso può essere molto più elevato del componente finale.

Infine, la valutazione può essere fatta anche in funzione del materiale scelto e delle relative caratteristiche meccaniche.
Se si ha bisogno di resistenze esagerate, è meglio optare per la lavorazione dal pieno di un materiale molto più performante della zama, come ad esempio l’acciaio.
Se invece si ricercano altri parametri, come risparmio e velocità, allora la scelta migliore sarà lavorare con una lega di zinco pressofusa.

Vuoi approfondire le informazioni sulla tecnologia di lavorazione della zama? Leggi la mia guida “Leghe di Zinco: scopri perché utilizzarle per produrre i tuoi componenti”

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Se stai per avviare una nuova produzione ecco 2 numeri che ti faranno risparmiare a lungo termine

Stai per avviare una nuova produzione e, come sempre, sai di dover partire dallo step più ostico ma importante: la definizione del budget.
Hai già un disegno bello pronto…e quindi cosa fai?
Per prima cosa, lo presenti al tuo fornitore di fiducia e gli domandi un preventivo, è ovvio.
Essendo una commessa su richiesta, sai già, probabilmente, che le spese di cui dovrai tener conto comprendono:

– i costi in fase di preventivo;
– i costi di attività: progettazione e lavorazione;
– i costi di acquisto: materiali e lavorazioni esterne.

Tra tutte queste voci, quella che forse ti preoccupa di più è proprio la produzione di uno stampo.
In effetti, si tratta dell’importo più elevato, che fa spaventare la maggior parte dei committenti.

Perché produrre uno stampo è tanto costoso?

Quando si va a creare un nuovo stampo, subentrano tutta una serie di fattori che influenzano la realizzazione.

(Ti consiglio di leggere a proposito anche “Come evitare le insidie nascoste dietro alla creazione di uno stampo per i tuoi componenti di zama”)

Sto parlando in particolare di:

Costi di progettazione

Sono i costi legati al lavoro del personale dell’ufficio tecnico e dell’ufficio commerciale.

Di solito, si calcolano moltiplicando le ore dedicate alla commessa per la tariffa oraria delle persone che seguono il progetto.

Costi di ammortamento dei macchinari e delle strumentazioni

Si tratta delle spese legate all’utilizzo e all’usura della strumentazione necessaria per l’intera produzione.
Oltre ai costi di manutenzione delle macchine stesse.

Costi dei materiali di consumo diretto

È l’importo destinato all’acquisto di tutti i materiali necessari per quella particolare commessa (ad esempio: acciaio per produrre lo stampo) ed i materiali consumabili (utensileria, lubrificanti, ecc.).

Costi di lavorazione

In questo caso si devono calcolare le ore impiegate dal personale per la creazione dello stampo.
Tieni presente che i professionisti coinvolti nel processo sono diversi, poiché le fasi di lavorazione di uno stampo possono essere molte e, in alcuni casi, complesse.
Eccole riassunte in modo schematico:

Progettazione in 3 D con l’ausilio del modellatore solido CAD.
Fase di rielaborazione dei modelli tridimensionali e del progetto su carta: studio ed ottimizzazione del progetto tramite il nostro sistema unico ZINCode.
Divisione delle figure e loro disposizione nello stampo.
Progettazione dello stampo completo, compresa la scelta del portastampo, posizionamento degli espulsori e dei carrelli se necessari, ingegnerizzazione dei circuiti di raffreddamento, ecc.
Creazione di tutta la documentazione necessaria per le fasi successive, ovvero tavole 2D dei singoli componenti e distinta base necessaria alla pianificazione e monitoraggio delle lavorazioni successive.
Calcolo dei percorsi utensili di fresatura: scelta delle procedure ed utensili da utilizzare, calcolo vero e proprio ed ottimizzazione dello stesso; fase di post-processo.
Fresatura CNC, che consiste nella vera e propria produzione dei componenti che serviranno poi per comporre lo stampo.
Fresatura dei portastampi, che servono per contenere le matrici dello stampo stesso.
Trattamenti termici, necessari per aumentare la durezza del materiale delle parti stampanti, incrementandone la longevità.
Rettifica, che consiste nell’asportazione del materiale in sovrametallo dai pezzi in modo minuzioso. Si tratta, infatti, di un’operazione di finitura con precisione centesimale.
Elettroerosione a filo, utilizzata per creare profili e sagome tanto articolati, permettendo di innalzare di molto la complessità dello stampo.
Fresatura elettrodi. Nella costruzione di uno stampo gran parte delle ore lavoro sono dedicate alla progettazione e fresatura degli elettrodi. Si tratta di utensili che vengono utilizzati nelle successive fasi di incisione con l’elettroerosione a tuffo.
Incisione delle figure: mediante l’elettroerosione a tuffo si ottiene un’incisione al negativo perfettamente fedele all’elettrodo utilizzato. Si viene a creare, quindi, la cavità che poi verrà riempita dal materiale fuso durante la fase di stampaggio.
Assembramento dei componenti ed aggiustaggio: si testano cioè le chiusure, si lucidano le figure, si fanno eventuali aggiustamenti e ritocchi ai componenti e in più si verificano anche tutti gli scorrimenti.
Prova stampo: è la fase in cui lo stampo viene montato in macchina per la prima volta. Comprende un mini-rodaggio, per far assestare i componenti, più la vera e propria prova (circa 50 stampate, da accordare col cliente).
Collaudo campioni: consiste in una serie di procedure per validare i pezzi. Questi vengono misurati in tutte le loro dimensioni e si verifica che siano conformi al disegno.
Terminati i rilievi si procede con la preparazione e imballaggio dei campioni da consegnare al cliente per l’approvazione.
Prima di avviare la produzione, se necessarie, saranno fatte le messe a punto ed eventualmente anche una seconda prova stampo.

Costi delle lavorazioni esterne

Se vengono coinvolti dei terzisti, per delle lavorazioni extra non eseguibili internamente, bisogna metter in conto anche le fatture rilasciate da questi.

Costi indiretti

Si tratta di tutte quelle spese, che non ti vengono in mente subito ma che alla fine vanno ad influire sull’intero preventivo.
Sono costi indiretti ad esempio l’affitto del locale, le spese di amministrazione, le fatture delle consulenze, la sicurezza, la gestione del sistema qualità, le imposte locali, ecc.

Tutto ciò può farti comprendere solo una cosa: più pezzi produrrai all’anno, meno ti costerà in proporzione.

Da questo si può dedurre che i fattori utili per configurare correttamente lo stampo e, di conseguenza, diminuire il costo del tuo singolo pezzo sono essenzialmente 2:

La produzione totale annua dei componenti.
La durata in anni del progetto, ovvero da quando viene immesso sul mercato a quando viene sostituito da quello successivo.

Perché sono proprio questi 2 numeri ad influenzare così tanto la tua produzione?

Più di tutto, servono per dimensionare lo stampo e quindi stabilire quante impronte sono necessarie per avvicinarsi al budget richiesto. E determinano, di conseguenza, anche il tipo di pressa necessaria, con i relativi dati di produzione e costi orari.

Inoltre, a seconda di quanto dovrà durare lo stampo, ci saranno tutta una serie di attenzioni che andranno adottate di conseguenza.
E che costano.

Uno stampo destinato a durare poco, infatti, può essere anche semplificato, se il budget lo richiede.

Se invece lo si vuol far durare anche un paio di decenni, bisogna scegliere dei materiali più resistenti e longevi, oltre a tutta una serie di accorgimenti costruttivi più raffinati.

Infatti, dovendo produrre molto, questo stampo necessiterà di una costante manutenzione. E per far si che questa risulti più facile possibile, alcune parti andranno costruite in modo tale da poterle sostituirle con facilità.

Ovviamente manutenzione e ricambi vanno pagati…
…e tutto questo influenza l’importo finale.

Facciamo un esempio, per comprendere meglio.

Molti clienti non stimano esattamente il numero di pezzi da produrre, né tanto meno si chiedono a priori, nello specifico, quanto durerà questo loro progetto.

Come Andrea, che l’altro giorno è venuto da me dicendomi:

“Alberto, ho per le mani un disegno che è una bomba, così per qualche anno sono a posto.
Fammi un buon preventivo, considerando che ti darò lavoro per i prossimi 10 anni almeno, e preparami uno stampo a 4 impronte”.

La richiesta di uno stampo a più impronte viene fatta con lo scopo di risparmiare sulla manodopera e sulle tempistiche di lavorazione in produzione.

Devi capire, però, che uno stampo del genere è più costoso ed impegnativo da realizzare rispetto ad uno con meno impronte.

Quindi, se pensi che valga la pena investire all’inizio per poi recuperare sulle commissioni successive, si tratta di un’ottima scelta.

Altrimenti il rischio è quello di commettere un grosso errore e di spendere molti più soldi del necessario.

Se vuoi capire meglio di cosa sto parlando leggi anche il mio articolo dedicato agli stampi multi…

I 5 “succhiasoldi” che minacciano le tue forniture in serie (e come combatterli)

Ogni volta che inizi a progettare un nuovo componente o commissioni una fornitura in serie di particolari necessari per la tua produzione, puoi rischiare di pagarli a caro prezzo, regalando buona parte del fatturato.

Quando invece potresti portare a casa un gran bel po’ di soldini in più.

A volte il pericolo è quello di precipitare in una vera e propria trappola trita-denaro, ovvero in un conto finale gonfiato all’eccesso da alcune “insidie nascoste”.

Io queste insidie le chiamo simpaticamente “i succhiasoldi”: si nutrono delle finanze aziendali senza dare nulla in cambio.

I succhiasoldi sono molto subdoli: se non conosci alla perfezione tutto il processo produttivo che sta alla base della fornitura di componenti che hai richiesto, te li ritrovi alla fine dei conti senza accorgertene nemmeno.

Ma chi sono questi succhiasoldi ?

Andiamo a conoscerli uno per uno…

Il dispendio energetico che fa alzare la bolletta.
Forse a questo non hai nemmeno mai pensato.
Ma a seconda del processo produttivo che hai scelto e del tipo di materiali, i costi necessari per la lavorazione del materiale e per il funzionamento dei macchinari influenzano di brutto il prezzo finale.
Forse per un singolo ciclo produttivo può sembrare irrisorio, ma se moltiplicato per migliaia e migliaia di componenti e per tutti i turni di lavoro delle macchine, il risultato potrebbe sorprenderti (e scoraggiarti).
I tempi morti che spaventano te e i tuoi clienti.
Se il ciclo di produzione non è gestito da un vero professionista, le normali tempistiche potrebbero dilatarsi arrecando un grave danno alla tua produzione.
Pensa a cosa succederebbe se i componenti che servono alla tua azienda ti venissero forniti con un paio di settimane di ritardo. Che figura faresti con il tuo cliente finale?Eppure un’errata progettazione del ciclo produttivo, un macchinario mal settato o un’usura della strumentazione potrebbero mandare a monte ore e ore di produzione. A tuo danno.

I pezzi prodotti senza forma definitiva.
Taglio, saldatura, innesto di inserti, siglillature ed incollaggi: forse ne hai sempre sentito parlare e ormai per te fanno parte di un normale ciclo di produzione.
Ma in realtà li potresti benissimo evitare. In fondo, quanto tempo e denaro vuoi ancora investire?
Le limitazioni che ingabbiano il tuo design.
Per poter ottenere un singolo componente, in alcuni casi i produttori consigliano di realizzare 3 pezzi distinti da assemblare successivamente. “Altrimenti non si può fare”.
In pratica ti ritrovi a dover commissionare tre componenti separati – moltiplica pure per tre i costi – e ad aspettare i lunghi tempi dell’assemblaggio, per ritrovarti alla fine con un articolo solo. Sei sicuro che sia davvero l’unica alternativa?

Pagare a caro prezzo gli scarti (e la salute del nostro pianeta).
Ogni processo di produzione ha degli scarti di materia prima che tu hai pagato. Si tratta di soldi che vanno a finire direttamente in discarica.
Per non parlare poi di alcuni cicli produttivi che liberano sostanze tossiche.
E queste vanno gestite con accorgimenti particolari, che si sa, hanno un prezzo.
E sai chi sostiene questi costi? Proprio tu, che sei il cliente.
E un po’ anche noi, diciamolo, perché ad inquinare il nostro pianeta ci si rimette un po’ tutti…sempre.
Ecco qua la triste realtà degli instancabili succhiasoldi.
Loro sì che lavorano a turni costanti, senza ferie o giornate di riposo.
Li trovi nei reparti di produzione a tutte le ore e a fine giornata ti presentano il conto.

Come possiamo eliminare i succhiasoldi una volta per tutte?

L’unica soluzione è produrre i tuoi componenti con un materiale immune a questi parassiti, che faccia da scudo al tuo preventivo proteggendolo dagli assalti “divora-finanze”.

E questo materiale è: la zama!

Che cos’è la zama?

La zama è una famiglia di leghe a base di zinco che viene lavorata mediante un ciclo di pressofusione a camera calda. (Scopri di più nel post: “Cos’è la zama?”)

Ovviamente per ottenere il meglio da questo processo produttivo sono necessarie tutta una serie di tecnologie e di personale altamente qualificato, in grado di portarti il miglior risultato possibile per la tua produzione di componenti.

Forse, arrivati a questo punto, ti starai domandando:

Come può la zama aiutarmi contro i succhiasoldi?

Puoi sfruttare le sue caratteristiche, e tutti i vantaggi offerti dal metodo di lavorazione delle leghe di zinco.
L’importante, però, è che l’intero processo venga affidato nelle mani di un vero e proprio specialista.
Altrimenti le tue armi di difesa potrebbero non funzionare affatto (o addirittura peggiorare le cose). Puoi approfondire il discorso leggendo: “Perché rivolgersi ad uno specialista della zama”

Conosci già la zama e stai cercando un fornitore specializzato nella sua lavorazione? Scopri cosa posso fare…