È meglio la Pressofusione a camera calda o la Lavorazione dal pieno?

Home > Potenzialità della zama > È meglio la Pressofusione a camera calda o la Lavorazione dal pieno?

Condividi l'articolo su:

Della pressofusione a camera calda, abbiamo già avuto modo di parlare nel dettaglio (se ancora non la conosci, puoi iniziare a farti un’idea leggendo qui: Scopri cos’è la pressofusione a camera calda della zama e perché sceglierla per produrre i tuoi componenti).

La lavorazione dal pieno è una tecnologia produttiva che permette di ottenere il componente dalla forma desiderata, partendo da un pezzo unico (un cubo o una barra) che viene lavorato utilizzando un centro di lavoro, una fresa o un tornio CNC.

Non si va quindi a produrre più pezzi che poi dovranno essere uniti tra di loro, ma si parte da un solo componente unico che dev’essere poi scavato. In questo modo si andrà ad asportare la parte in eccesso, che prende il nome di “truciolo”.

Per farti un’idea di come avviene la lavorazione dal pieno, prova a pensare alla realizzazione di una scultura: a partire da un unico blocco di marmo, è possibile ottenere una bellissima statua. In maniera concettualmente simile, a partire da uno spezzone grezzo di metallo, si va a produrre il tuo componente, già finito e completo.

In teoria, questa tecnologia è applicabile su tutti i materiali. Principalmente acciaio, alluminio e ottone.
Io ad esempio utilizzo la lavorazione dal pieno con fresatura CNC per la produzione dei nostri stampi.

Ad ogni modo, si tende a preferire questa tecnologia in tutte quelle situazioni nelle quali il prodotto finito richiede un’elevata stabilità e robustezza.
Questo perché la struttura che ne deriva è molto compatta e priva di microporosità, quindi più resistente.

La differenza è proprio che in un processo di fusione, a volte, possono restare intrappolati, nel componente, delle impurità o dell’aria che, se uniti all’utilizzo di uno stampo magari non di altissima qualità, o a pressioni non corrette esercitate durante l’assemblaggio, possono rendere il prodotto finito poco resistente.
Quindi si preferisce lavorare un pezzo dal pieno quando si vogliono produrre dei componenti sollecitati a pressione, in quanto la densità risulta massima, al 100%.

Ma quali sono gli altri aspetti che ci portano a preferire la tecnologia di asportazione da truciolo piuttosto che la pressofusione, o viceversa?

Vediamoli ora nel dettaglio.

Pressofusione a camera calda in confronto alla lavorazione dal pieno.

Velocità di produzione
In termini di velocità, la pressofusione risulta sicuramente più vantaggiosa, dal momento che una macchina per la lavorazione dal pieno può impiegare anche parecchie ore per darti un prodotto finito.
Questo, poi, dipende molto dal risultato che si vuole ottenere: maggiore è la precisione richiesta, maggiore sarà il tempo necessario per la fresatura.
Per questo la macchina utensile, a volte, è costretta a lavorare ore e ore per realizzare anche un pezzo soltanto. Soprattutto nel caso di componenti complessi, poiché nelle fasi di finitura si devono utilizzare degli utensili molto piccoli, anche meno di 1 mm di diametro. E le passate che la macchina deve compiere hanno una distanza molto ravvicinata, anche solo pochi centesimi di mm l’una dall’altra.

Risparmio energetico
Nonostante la quantità di energia iniziale richiesta per la fusione dei lingotti di zama, la pressofusione a camera calda, alla fine del processo, ti garantisce un risparmio.
La lavorazione dal pieno, infatti, assorbe molta più energia, a causa delle lunghe tempistiche di lavoro richieste dal macchinario per completare il processo.

Pezzi con forma definitiva

A livello di precisione, la lavorazione per asportazione da truciolo può essere più vantaggiosa, anche perché con questa tecnica si possono realizzare componenti di precisione con tolleranze molto basse.
Però tieni presente che la pressofusione è migliore per quanto riguarda la complessità geometrica: infatti, rende possibili geometrie non ottenibili direttamente con la macchina utensile. Se non a costi estremamente alti (magari facendo delle lavorazioni di ripresa utilizzando l’elettroerosione a tuffo).

Complessità del progetto

Quindi, come appena visto, quando c’è la necessità di realizzare un progetto ad elevata complessità geometrica è sicuramente meglio puntare sulla pressofusione. Questo perché, con lo stampaggio, si possono ottenere anche forme non realizzabili mediante l’asportazione di truciolo.

Compatibilità ambientale

Entrambe le tecnologie produttive rispettano l’ambiente.
Questo perché sia la zama che i metalli in generaIe, sono tutti riciclabili al 100%.
Ovviamente questo discorso non vale nel caso di lavorazione dal pieno di un blocco di plastica. Ma per non dilungarmi troppo, preferisco confrontare la lavorazione della zama con la lavorazione dal pieno di metalli, dal momento che le problematiche di compatibilità ambientale della plastica sono già state trattate in questo post:
Sicurezza e rispetto ambientale: perché la zama è meglio della plastica.

Usura degli strumenti

Se consideriamo la durata assoluta della strumentazione, l’asportazione da truciolo comporta un’usura molto più accelerata.

Se invece valutiamo la questione come puro investimento, questo aspetto va ponderato molto bene e bisogna operare una distinzione caso per caso. Perché è vero che un utensile per la lavorazione da taglio si usura in fretta, ma è anche molto meno dispendioso di uno stampo.

Quindi, la cosa migliore da fare è ragionare sul quantitativo da produrre.
Ad esempio, già attorno ai 500 pezzi potrebbe essere conveniente preferire lo stampaggio. Per lotti inferiori, è probabilmente più interessante la lavorazione dal pieno.

Non hai ancora deciso quale processo produttivo preferire per i tuoi componenti in serie?

Contattami adesso o compila il modulo sottostante e verrai richiamato per prenotare una consulenza professionale completamente GRATUITA!

Sicurezza

In un primo momento, verrebbe da pensare che la lavorazione con la fresa CNC risulti più vantaggiosa. In realtà non sussiste una grande differenza, perché le tecnologie moderne ci permettono di tenere sotto controllo con molta attenzione entrambi i processi, per cui le due soluzioni risultano essere comunque sicure.

Ripetibilità di processo e qualità di produzione

Non è facile fare un semplice confronto tra la pressofusione e la lavorazione dal pieno, a causa delle molteplici variabili presenti. Virtualmente verrebbe da pensare che quest’ultima possa offrire risultati migliori, ma nella realtà bisogna tenere conto dell’usura degli utensili, o delle dilatazioni termiche delle macchine, della capacità dell’operatore, ecc.

Analizziamo allora le variabili che possono influire sul processo in termini qualitativi, per comprendere meglio i passaggi necessari ad una scelta ragionata.
Partiamo dicendo che la lavorazione dal pieno, oggi, avviene grazie all’ausilio di macchine utensili gestite da un sistema di controllo computerizzato.
Si inseriscono i dati, che poi restano memorizzati per garantire il ripetersi del processo produttivo, mantenendo la precisione per il numero di componenti desiderato.

L’automatizzazione viene garantita per pezzi di dimensioni variabili, anche perché esistono macchine con estensioni differenti.

In realtà, per pezzi molto grandi si evita di lavorare direttamente su dei blocchi enormi e totalmente pieni: in questo caso, l’asportazione di truciolo ha come base di partenza una fusione o una struttura saldata, mentre i pezzi più piccoli vengono realizzati da alcuni sbozzati pieni. vviamente anche questo, ai fini della ripetibilità del processo, non cambia.

Quello che in una lavorazione dal pieno influenza il risultato finale è:

Manualità dell’operatore
Anche se i sistemi sono per lo più automatizzati, bisogna sempre intervenire per preparare le macchine, tararle correttamente ed eseguire eventuali controlli di persona.
Infatti, anche se la normale produzione si avvale da decenni di macchine a controllo numerico, senz’altro più economiche, è anche vero che un pezzo verificato da un operatore (controllo manuale) risulta più puntuale. E a questo punto l’esperienza e la capacità del tecnico che esegue tali operazioni sono fondamentali.

Accortezze per compensare le derive termiche
Tra il primo pezzo prodotto nella giornata e l’ultimo ci possono essere parecchie differenze dovute al riscaldamento della macchina. Ovviamente gli impianti più moderni hanno delle sonde che misurano in continuo le temperature e quindi compensano i loro movimenti per ottenere il risultato impostato.

Preparazione iniziale
Ciò non toglie che un bravo operatore dovrebbe riscaldare la macchina ad inizio giornata, ma sono in pochi a farlo nella grande produzione.
Questa è una pratica assolutamente indispensabile nella nostra azienda, per procedere poi con la lavorazione degli stampi.
Allo stesso modo è fondamentale tarare correttamente le macchine.
In particolare quelle a 5 assi, che hanno cinematismi più complessi, e devono pertanto venir correttamente tarate immediatamente prima di far partire la lavorazione, specialmente se si tratta di un’operazione di finitura.

Manutenzione costante dell’utensile
Quando l’utensile risulta troppo consumato, anche se la macchina continua a compiere il giusto tragitto, il pezzo non viene tagliato nella stessa posizione dei precedenti. Quindi, seppur per pochi centesimi di mm, i pezzi risultano differenti tra di loro.

Verifica delle quote
Durante il processo produttivo, le quote devono essere tenute d’occhio.
Ovviamente, la frequenza di controllo dipende dalla precisione richiesta.
Per gli stampi, visto che si tratta di pezzi unici, i controlli che noi facciamo sono molteplici e distribuiti lungo più fasi delle lavorazioni.
Per i pezzi in serie, invece, vengono fatti a campione ogni tot pezzi, e la quantità di verifiche viene sempre concordata con il cliente.
Un po’ come facciamo anche noi lavorando con la pressofusione.

In linea generale i controlli aumentano sicuramente la qualità e diminuiscono il rischio di produrre pezzi non conformi.

Ovviamente richiedono tempo e costi extra.

La quantità e il tipo di verifiche eseguite dipendono dal risultato che si vuole ottenere.
Se si sceglie di privilegiare la precisione, il tempo ovviamente aumenta. È il caso della nostra lavorazione sugli stampi: li vogliamo assolutamente precisi e per questo i controlli non si risparmiano. Se invece si possono tollerare precisioni meno spinte, allora si può accelerare il processo riducendo le verifiche eseguite.

Per quanto riguarda i pezzi non conformi, nel caso della lavorazione dal pieno, possono essere ripresi solo se sul componente è rimasto del sovrametallo.
In caso contrario non sono recuperabili, se non con costose lavorazioni di saldatura. Ma queste vengono eseguite solamente se il valore del pezzo è elevato (come nel caso di un componente di uno stampo), altrimenti è’ difficile che i pezzi prodotti in serie vengano recuperati con la saldatura e poi rilavorati. Questo specialmente per quelli più piccoli.

Per la pressofusione questo procedimento di recupero è molto più’ semplice, perché è sufficiente rifondere il pezzo e ristamparlo.

Un altro vantaggio della pressofusione rispetto alla lavorazione da barra è che non comporta un netto taglio delle fibre del materiale.
Gli utensili da taglio, infatti, rovinano le fibre durante la lavorazione del pezzo, rendendo la struttura più fragile.

Proprio per evitare che possano insorgere problemi di scarsa resistenza strutturale, è bene sottoporre i componenti lavorati ad un trattamento termico di rinvenimento. Alla giusta temperatura (il grado di calore dipende dal tipo di materiale) le fibre si re-distribuiscono, andando a risolvere il problema generato dal taglio con gli utensili. Ovviamente questa fase comporta un ulteriore aumento di costi.

Nella fusione tutto ciò non capita, perché la microstruttura del metallo segue naturalmente la forma del pezzo.

Costi

Se vogliamo valutare la differenza tra i due processi da un punto di vista puramente economico, la lavorazione dal pieno è più vantaggiosa per piccoli lotti, poiché non serve la preparazione di uno stampo; mentre la zama risulta più vantaggiosa per grandi produzioni, poiché comporta un risparmio di tempo ed energia.

Infatti, nel caso della zama, il costo principale è rappresentato proprio dallo stampo. Per ridurre il più possibile questa spesa iniziale, l’ideale sarebbe riuscire a “spalmarla” su un numero abbastanza elevato di articoli realizzati. In realtà, tieni presente che già con 500 pezzi potrebbe essere conveniente la pressofusione, specie con forme piuttosto elaborate.

Inoltre, nella fusione c’è minor spreco di materiale, perché si usa solo al netto, al contrario della lavorazione dal pieno, dove si fanno trucioli e si deve considerare il volume di ingombro del pezzo finito, che in peso può essere molto più elevato del componente finale.

Infine, la valutazione può essere fatta anche in funzione del materiale scelto e delle relative caratteristiche meccaniche.
Se si ha bisogno di resistenze esagerate, è meglio optare per la lavorazione dal pieno di un materiale molto più performante della zama, come ad esempio l’acciaio.
Se invece si ricercano altri parametri, come risparmio e velocità, allora la scelta migliore sarà lavorare con una lega di zinco pressofusa.

Vuoi approfondire le informazioni sulla tecnologia di lavorazione della zama? Leggi la mia guida “Leghe di Zinco: scopri perché utilizzarle per produrre i tuoi componenti”

Scarica subito la tua copia gratuita

Scarica ora

I 5 luoghi comuni che ti hanno (erroneamente) convinto a non tenere delle scorte a magazzino

Nel corso della mia attività come produttore di pezzi in zama ho sentito molti pretesti, da parte degli imprenditori (e anche dei loro collaboratori e manager) per non tenere delle scorte di pezzi a magazzino.

Si tratta di ragioni più o meno valide che molto spesso, però, si rivelano infondate, causando addirittura un aumento dei costi ed un calo delle vendite.

Diamo allora un’occhiata alle scuse più utilizzate che le persone utilizzano per non tenere abbastanza inventario e che comunque si rivelano puntualmente molto deboli o sbagliate se vengono esaminate più da vicino, nel dettaglio.

I 5 luoghi comuni più diffusi per non “fare magazzino”

1 – “È più economico”

Uno dei più grandi errori che commettono gli imprenditori è pensare che l’inventario rappresenti soltanto una spesa da evitare.

Si tratta forse della credenza più difficile da sfatare.

Infatti, se monitorate e gestite correttamente, le scorte a magazzino ti danno la possibilità di ridurre i costi ed accelerare il profitto.

2 – “Non mi serve perché posso comprarlo direttamente dai fornitori”

Questo è vero, ma tieni conto che i fornitori vendono direttamente dalla fabbrica e proprio per questo possono venirti incontro con una riduzione del prezzo, in caso di ordini superiori.

Maggiore sarà la quantità di pezzi acquistata, più ampio sarà il loro margine di manovra, perché andranno ad ammortizzare i costi di set up e tutte le spese fisse che contribuiscono a determinare l’importo finale.

3 – “Rischio di avere uno stock fermo per un lungo periodo”

Se si tratta di pezzi che ti serviranno prima o poi, averli parcheggiati in magazzino anche per periodi più lunghi del previsto non rappresenta un grosso problema.

È da preoccuparsi solo nel caso – piuttosto raro – in cui il tuo cliente decida di cambiare il progetto in fase di produzione avanzata, il che li renderebbe praticamente inutilizzabili.

4 – “Non ho posto per immagazzinarlo”

Questa è una scusa piuttosto debole.

Innanzitutto, perché non devi tenere dei quantitativi di scorte esagerate, che possono invece venir proporzionate in base allo spazio disponibile.

E poi, se scegli un fornitore ben organizzato puoi accordarti con lui per conservare i pezzi extra che ti produce nel suo stesso magazzino.

Noi di Zama Solutions ci siamo attrezzati con soluzioni tecnologiche specifiche al fine di poter gestire delle scorte concordate, facendo ruotare il magazzino in base alle esigenze dei nostri clienti.

Lo abbiamo reso possibile grazie alla recente installazione del magazzino verticale di generose dimensioni: si tratta di una macchina nella quale i contenitori vengono caricati in cassetti, riposti poi, in modo automatico, su dei ripiani all’ interno della struttura della macchina stessa.

Se stai cercando un fornitore specializzato in componenti in zama che ti aiuti a gestire le scorte, contattaci!

Grazie alle soluzioni che abbiamo adottato, nel nostro magazzino c’è spazio anche per i tuoi prodotti!

Desidero saperne di più! Clicca qui

5 – “Sto vendendo su richiesta, quindi ho bisogno solo di pochi pezzi per volta”

Perché non provare a ragionare al contrario? Ovvero iniziare ad aumentare il numero di pezzi prodotti, per essere sempre pronti a soddisfare eventuali richieste extra dei clienti? È così che si incrementa il proprio giro di affari…

A questo punto, dopo aver valutato da vicino tutti i luoghi comuni, viene spontaneo domandarsi:

Conviene o no produrre delle scorte da tenere a magazzino?

In linea di massima conviene. Subentrano però così tante variabili, in questo discorso, che ogni situazione e a sé.

L’unico modo per capire se davvero nel tuo caso non convenga fare magazzino è di valutare i pro e contro di questa soluzione, che adesso andremo a vedere.

E poi, come consiglio sempre, discutere le tue esigenze con un fornitore professionista, che saprà senz’altro aiutarti grazie alla sua esperienza e alle sue competenze.

I vantaggi di non avere scorte a magazzino

Diminuzione dello spazio occupato

Meno scorte equivale a più spazio. Come abbiamo già visto, il problema sussiste se effettivamente lo spazio a disposizione è davvero minimo e non c’è allora altro da fare. Ma a volte potrebbero essere sufficienti anche solo delle scaffalature ben studiate per ottimizzare gli spazi.

Ricorda, inoltre, che puoi sempre trovare un fornitore capace di custodire i tuoi pezzi nel suo stesso magazzino.

Questo ovviamente comporta un piccolo aumento dei costi – giusto per contribuire a pagare le spese dello spazio occupato – ma ti offre il grande vantaggio di avere i tuoi componenti sempre pronti e disponibili in pochissimo tempo.

Diminuzione del capitale immobilizzato

Anche se gli inventari sono di solito considerati un bene, averne uno troppo grande può risultare dannoso per l’azienda. Questo perché vincola il capitale e occupa spazio che potrebbe essere usato per altri scopi.

Diminuzione del rischio di obsolescenza

In effetti, abbassare le scorte può ridurre la possibilità che un articolo diventi vecchio e superato prima ancora di essere venduto.

Gli svantaggi di NON avere un magazzino

Mentre la riduzione dell’inventario può sembrare una soluzione facile e veloce per non spendere subito dei soldi, al tempo stesso potrebbe rivelarsi una mossa azzardata. Bisogna stare attenti a non esaurire le scorte e a non ritrovarsi con ordini non evasi, altrimenti si potrebbe finire per perdere alcuni clienti non soddisfatti del tuo servizio.

Infatti, non avere delle scorte in magazzino porta inevitabilmente a degli svantaggi:

Acquisto a prezzi più alti

Spesso l’ufficio acquisti si fa carico di più pezzi per riuscire a pagarli ad un costo inferiore.

Per un’azienda, in realtà, è importante determinare il così detto “lotto economico”, ovvero il quantitativo conveniente da produrre.

(Leggi anche “Perché è importante calcolare il lotto economico d’acquisto?” 🡪 LINK Art. 56)

Il lotto economico permette di bilanciare i costi di magazzino con quelli di emissione degli ordini: è dato, in pratica, dalla quantità di pezzi che conviene farsi produrre in un singolo ordine, per riuscire a minimizzare i costi complessivi di commissione e di gestione delle scorte di quello specifico componente.

Si vive sempre nell’ urgenza

Se i pezzi che si tengono in magazzino sono definiti “Scorta di sicurezza” è per un motivo ben preciso: ordinando solo lo stretto necessario, si rischia di non poter soddisfare eventuali richieste improvvise, perdendo la sicurezza di evadere l’ordine del cliente nei tempi e modi stabiliti.

Si perde tempo (e quindi soldi)

La mancanza di un pezzo determina un vero e proprio blocco delle attività e ogni minuto di produzione persa si traduce in una riduzione del fatturato.

Si rischia un danno d’immagine

Dire di no ad un cliente o consegnare in ritardo i prodotti non è mai positivo.

Eppure, è proprio ciò che potrebbe accadere se, per qualche motivo, i pezzi a disposizione non fossero sufficienti restando in pratica a zero.

Come evitare questi disastri?

Per evitare le problematiche che abbiamo appena visto, nel caso in cui si decidesse di non fare magazzino è bene tenere conto del “Punto di Riordino”

Si tratta del livello di scorte che, una volta raggiunto, indica la necessità di emettere immediatamente un nuovo ordine di acquisto, pari al lotto economico.

Il Punto di Riordino è molto importante per prevenire l’esaurimento delle scorte a magazzino, evitando tutte le conseguenze negative che potrebbero derivare, come la paralisi della produzione ed il blocco delle vendite.

Quando puoi, cerca di fare sempre un po’ di magazzino: se calcoli correttamente il tuo lotto economico puoi capire subito se si tratta della soluzione più conveniente e legata ad un maggior risparmio.

Vuoi conoscere il valore del tuo lotto economico d’acquisto, per farti un’idea di come procedere?

Scoprilo subito: ti offro il mio calcolatore speciale IN OMAGGIO!

Desidero calcolare…

Ti hanno sempre detto che Tailor made e Industrializzazione non possono andare d’accordo? Mentivano. E i tuoi componenti in serie lo dimostreranno.

Hai mai sentito parlare di “tailor made” ?

Significa “fatto su misura” ed è un’espressione ormai diventata internazionale, che fa riferimento all’immagine del sarto, capace di cucire i vestiti su misura dei propri clienti.

Oggi, se pensi, viviamo nell’era dell’industrializzazione e siamo sempre più rassegnati all’uniformità.

Ci vestiamo nelle grandi catene di negozi, acquistiamo cosmetici dei marchi più conosciuti e compriamo cibi preconfezionati e pubblicizzati in televisione.

Tanto che il tailor made è ormai considerato un vero e proprio “lusso”.
Lusso inteso come “valore di alto livello”.
E in effetti, l’unicità di un prodotto acquista grande valore per chi lo possiede, perché essendo costruito su misura, soddisfa tutte le esigenze di colui che lo commissiona.
Negli ultimi anni, si sta verificando una curiosa inversione di tendenza: per contrastare la mancanza di personalizzazione che caratterizza la società di oggi, ecco farsi prepotente la ricerca sempre più diffusa del “fatto su misura”.
Possiamo definirlo una sorta di “ritorno alle origini”, quando i viaggi, i vestiti e le pietanze rappresentavano il perfetto connubio tra la bravura di colui che li creava ed i desideri di chi li acquistava.

E così il tailor made inizia a diffondersi nei settori più scontati – abbigliamento, estetica, arredamento- fino ad invadere anche le aree di mercato “inusuali”.
Nascono pertanto i viaggi tailor made, i trattamenti di bellezza tailor made, le camere di albergo tailor made.

E nel mezzo di questa lotta tra futuro e passato –mirata a soddisfare le esigenze del cliente- ci siamo noi, che, pur rimanendo sempre all’avanguardia con i tempi, nel tailor made ci abbiamo sempre creduto.

Da 40 anni.

Forse potrà sembrarti una follia sentir parlare di tailor made a proposito di una fonderia… ma in realtà questo è uno degli aspetti principali che ha sempre caratterizzato la mia azienda.
A volte, per spiegare il mio lavoro in parole semplici, mi paragono proprio ad un sarto: “cucio” su misura il progetto e realizzo lo stampo secondo i desideri del mio cliente, per ottenere alla fine un componente personalizzato e dal modello unico.
In Zama pressofusioni realizziamo progetti su misura, creiamo stampi su misura e produciamo componenti su misura.
Proprio per questo i pezzi pressofusi di un cliente non saranno mai perfettamente identici a quelli di un altro. Saranno identici tra di loro solo se apparterranno tutti ad un unico proprietario.

Questo per tre motivi molto importanti:

Siamo dei professionisti, quindi ci teniamo a mantenere l’esclusività dei lavori che seguiamo per ciascun cliente.
Siamo specializzati, perciò sappiamo benissimo dove poter attuare modifiche e migliorie per ottenere una produzione di componenti che rispecchia le esigenze dell’acquirente.
Facciamo del tailor made una filosofia aziendale: non lavoriamo quindi con stampi preconfezionati o parametri di processo pre-stabiliti. Tutto viene studiato a tavolino con il cliente, fin dalle primissime fasi di co-progettazione.

Vuoi una mano per dare vita al tuo progetto su misura? Contattami subito e lo realizzeremo insieme!…

Stampare i tuoi componenti in zama presso un terzista: pro e contro

“Conviene farsi stampare i componenti in zama da un terzista?”
Non è la prima volta che sento qualche cliente porre questa domanda.
L’idea del “fai da te” sembra essere diventata di moda anche nel mio settore, sebbene la maggior parte delle volte resti soltanto un’idea e difficilmente si concretizza.
Dopo dubbi, indecisioni e calcoli non sempre corretti, soltanto un numero esiguo di professionisti della zama intraprende alla fine la coraggiosa strada dello stampaggio in proprio, salvo poi pentirsene quasi subito.

(Per approfondimenti ti invito a leggere anche “Stampare in proprio i tuoi componenti in zama è davvero la scelta migliore?”)

Infatti, basta fare due conti per rendersi conto che:
“Sì, farsi stampare i componenti da un terzista conviene”.

(Se vuoi iniziare a calcolare i costi legati alla stampa fai da te per compararli al preventivo di un terzista, ti consiglio di leggere il post “10 costi imprevisti che devi conoscere prima di metterti a stampare in proprio i tuoi componenti in zama”).
Sappi, comunque, che ogni scelta effettuata ti porterà dei vantaggi e degli svantaggi.
Spetta poi a te, metterli sul piatto della bilancia e valutare l’alternativa migliore nel tuo caso specifico.
Vediamo ora, in dettaglio, quali sono i pro e i contro che si ottengono collaborando con un terzista, per lo stampaggio dei propri componenti in zama.

Perché conviene rivolgersi ad un terzista: ecco tutti i vantaggi

Compri solo quello che ti serve.

È sempre bene fare un po’ di magazzino, ma comprando da un terzista puoi concordare lotti più piccoli o dilazionati nel tempo, con un bel vantaggio nel flusso di cassa.

Hai solo spese variabili.

Questo è un grosso vantaggio. Non devi accollarti costi fissi che pesano come macigni quando il lavoro cala.
Se ti appoggi ad un terzista, puoi approfittare di lui come logistica.

Perciò:

Se ti servono i pezzi li ordini, altrimenti no.
Non hai una struttura da pagare.
Non hai macchinari fermi sui quali fare manutenzione.

Hai dei benefici di cassa.

Se stampi in proprio, devi sostenere diversi costi, indipendentemente dalle vendite: il materiale lo devi acquistare in anticipo, e i collaboratori li devi comunque pagare a fine mese.
Allo stesso modo ti trovi ad affrontare delle spese fisse, come ad esempio le bollette energetiche (e la fonderia non consuma poco).
A conti fatti è come se pagassi la tua produzione con largo anticipo, facendo uscire i tuoi soldi dalle tasche ancora prima di avere i pezzi finiti in mano.
Se stampi da un terzista, invece, il pagamento lo puoi effettuare sempre in un secondo momento, dopo un termine stabilito e comunque dopo la consegna dei pezzi.
A tal proposito, vorrei fare una precisazione, per correttezza di informazioni.
Il discorso del pagamento posticipato a 30- 60- 90 giorni è una concessione alla quale puoi accedere solo se acquisti in Italia.
In realtà è una forma di “supporto” che il fornitore concede alla tua azienda per aiutarti a sostenere i costi. Questo significa che, finché non avviene il pagamento, sarà il fornitore stesso ad accollarsi non solo il mancato guadagno, ma anche le spese già affrontate tra materiali e produzione.
All’estero una soluzione di questo tipo non viene nemmeno contemplata.
Fuori dal nostro Paese lavorano diversamente e nel 99% dei casi ti ritrovi a dover pagare in anticipo, senza possibilità di trattativa.
Uno dei tanti buoni motivi per comprare made in Italy!

Hai un costo definito.

Durante il processo di produzione dei tuoi componenti in serie, gli imprevisti, si sa, non mancano mai.

Però se capitano al tuo fornitore, non devi preoccuparti più di tanto delle conseguenze economiche: il tuo portafoglio non viene intaccato e il prezzo pattuito per ogni articolo resta sempre lo stesso.
Se invece produci in proprio, ciascun singolo imprevisto genera dei costi aggiuntivi, che ti ritrovi a pagare in prima persona.

Hai sempre a disposizione la migliore tecnologia sul mercato.

Se ti affidi a dei fornitori seri e qualificati, potrai usufruire di sistemi innovativi e di costanti aggiornamenti professionali per quanto riguarda i macchinari, le procedure, la formazione del personale, ecc.
Questo significa che anche i tuoi pezzi saranno tecnologicamente più avanzati e al massimo della loro efficienza.
Facendo tutto da solo, è molto difficile che tu riesca – con le risorse limitate che hai a disposizione – a raggiungere livelli così elevati di innovazione tecnologica.
E rischi di ritrovarti con un reparto di soli macchinari usati, stanchi e dalle prestazioni poco soddisfacenti.

Se vuoi ottenere un componente al massimo della sua efficienza, noi abbiamo la soluzione che fa per…