Quando è il momento migliore per cambiare fornitore?

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Chissà quante volte avresti voluto cambiare fornitore, senza mai trovare quello “giusto”.
Forse perché hai sempre rimandato la fase di ricerca…
O perché non hai avuto la “fortuna” di imbatterti in un vero professionista…
O solo per non rischiare di abbandonare la strada vecchia, senza sapere cosa ti riserverà il futuro…

Ricorda però che il tuo fornitore dev’essere il tuo migliore collaboratore.

Ma allora, quando è il momento migliore per trovare un partner di fiducia, assieme al quale far crescere la tua azienda?
Subito! Adesso!
Rimandare la scelta di un valido fornitore, significa rinviare la possibilità di potenziare il proprio business…
Di migliorare la propria carriera…
Di guadagnare di più…

Non è folle rimandare tutto questo?
Non a caso, la maggior parte degli imprenditori o responsabili di processo, si rivolgono a me all’inizio di un nuovo progetto.
Lo fanno perché sono rimasti scottati da collaborazioni precedenti e stanno cercando una soluzione al loro problema.
E, questa volta, prima di impegolarsi in un nuovo progetto con il solito fornitore combinaguai, decidono di fare il salto di qualità cercando una volta per tutte una persona di fiducia.
Ed è per questo che, anziché guardare la cifra finale del preventivo e basta, si interessano della tecnologia, dell’esperienza, della competenza e della professionalità del nuovo fornitore. E una volta scelto in base a questi criteri, difficilmente lo andranno a cambiare.
Altri invece, accorrono disperati alla ricerca del mio aiuto, quando si trovano nel bel mezzo della tempesta:
Alberto aiutami, non so come risolvere questo disastro…
Alberto c’è stato un danno pazzesco, devi fare qualcosa…
Alberto, sicuramente tu sai come tirarmi fuori…

Il copione poi è sempre lo stesso: io non riesco a dire di no, mi offro di cooperare, divento matto per riparare il danno che qualcun altro ha causato e, dopo un bel po’ di lavoro, alla fine risolviamo la cosa.

Conquisto così la fiducia di un nuovo cliente che, da quel momento in poi, si rivolge a me per qualsiasi progetto.
Anche se si arriva comunque al lieto fine, questo è un esempio di ciò che non si dovrebbe mai fare:

il momento peggiore per andare alla ricerca di un nuovo fornitore è proprio quello in cui ti trovi con l’acqua alla gola!

E ora ti spiego i motivi:

Non sei lucido.
Hai l’ansia di trovare qualcuno che ti aiuti, e per questo rischi di affidarti alle promesse del primo produttore che sappia darti un po’ di speranza.
Ma se non hai la fortuna di incontrare quello giusto, non avrai di certo il lieto fine.
Il progetto ormai è avviato.
Cambiando i piani in corsa, non puoi far altro che sperare di salvare la situazione.
Non puoi certo pretendere di venir tirato fuori dai casini e allo stesso tempo poter realizzare il miglior prodotto in commercio.
Devi accontentarti di un risultato più scadente di quanto avresti potuto ottenere partendo con il piede giusto.
Non hai le risorse economiche sufficienti.
Per risolvere il danno potrebbero servirti delle risorse finanziare extra, rispetto a quelle che avevi inizialmente destinato al progetto.
Questo significa andare in rosso con il budget.
Ti devi arrabbiare con il fornitore precedente.
Se vuoi mollarlo a metà lavoro, vuol dire che la situazione è grave.
Lui non sarà contento, tu tanto meno, e la tua produzione subirà il danno maggiore.

Ma, allora, quando è meglio “darci un taglio” e cercare un nuovo produttore, se non sei soddisfatto dei risultati che hai ottenuto fino ad ora?

Il momento migliore per cambiare fornitore è prima di iniziare un nuovo progetto.

Il che può voler dire anche “subito”, se stai per partire con una produzione.

Questo aspetto è molto importante soprattutto se ti avvali del Co-design.

Il co-design prevede il coinvolgimento sia del cliente che del fornitore nel processo di progettazione, con lo scopo di unire le forze per migliorare il prodotto finale.

In questo modo si fondono le diverse esperienze, per portare un’innovazione sul pezzo ed un miglioramento dei risultati.
Capirai, quindi, anche tu che il tempismo in questa fase è TUTTO.

Se il progetto è già stato avviato e avrai preso ormai delle decisioni sbagliate con il vecchio fornitore, il tuo nuovo collaboratore non potrà fare miracoli e, raccogliendo i cocci, potrà solo aiutarti a risolvere eventuali problematiche.
Ma di sicuro, sarà per te difficile realizzare, a questo punto, il miglior componente in assoluto.
Il fornitore “giusto” ti farà ottenere un prodotto di altissimo livello.
Devi però dargli la possibilità di aiutarti con i suoi strumenti e le sue competenze, lasciando che ti affianchi a partire dalla progettazione fino alla fine del processo.
Ricorda che un fornitore non è un semplice esecutore del pezzo che ti serve!
Se è bravo, puoi affidare direttamente a lui la gestione del processo, dal momento che:

Sa bene come perfezionare le fasi produttive, grazie alla sua esperienza e alle sue competenze.
Può condividere con te la scelta degli obiettivi, dopo averli studiati in comune accordo e aver trovato la strada più vantaggiosa per ottenerli.
Riesce a distribuire correttamente le risorse economiche da destinare ad ogni fase produttiva, per non rimanere mai con le casse vuote.
Contribuisce a darti la serenità di aver affidato la tua produzione in ottime mani.

Se sei ancora alla ricerca di una figura con tutte queste caratteristiche, io posso aiutarti!

Lavoro da 30 anni nel mondo della zama, ma la mia conoscenza del settore ha radici molto più profonde, grazie alla figura di mio padre, attivo in azienda da più di 60 anni. Siamo quindi due generazioni di esperti, oltre ad una squadra tecnico-produttiva di professionisti specializzati nella progettazione, produzione e stampaggio della zama!

Se vuoi contattarci, compila il seguente modulo e verrai richiamato entro 48 ore!

Io e il mio staff lavoriamo da sempre utilizzando il co-design.
Questo significa che non imponiamo le nostre idee, né tanto meno ci limitiamo a fornire un servizio standard “come pare a noi”.
Affianchiamo il cliente nella progettazione del pezzo, tenendo conto delle sue percezioni e conoscenze e, ovviamente, dei suoi obiettivi finali.
Questo perché abbiamo tutte le competenze per progettare o revisionare il disegno di un pezzo, con un occhio permanente sull’intera tecnologia di pressofusione.

In tal modo, riusciamo a migliorare il modello fin dai primi step, oltre ad implementare nuove strategie sempre più funzionali.

Per realizzare un buon co-design, abbiamo capito che sono fondamentali:

Chiarezza d’obiettivo
Il risultato che si vuole ottenere dev’essere da subito identificato e deve diventare il fulcro dell’intero lavoro.
Inclusione di tutti i partecipanti fin dall’inizio
Proprio perché la condivisione di idee, conoscenze ed esperienze sono il punto forza del co-design, non ha senso cercare di coinvolgere i professionisti a lavoro avviato.
Completezza di processo
Ai fini di ottimizzare il risultato grazie al co-design, non ha senso lavorare con più figure suddivise a “comparti stagni”. Tutti devono poter partecipare e portare un contributo utile fin dalle primissime fasi di interazione.
Perché se l’idea di partenza non viene poi realizzata durante le procedure successive, o vengono apportate delle modifiche in corsa che rischiano di inficiare il risultato finale, allora la collaborazione viene a mancare.

Proprio per evitare queste pericolose interruzioni di progetto ed errori in corso d’opera, noi ti mettiamo a disposizione il primo e unico metodo scientifico che permette di analizzare e risolvere oltre al 97% delle problematiche di processo, prima ancora di avviare la produzione del tuo componente.

Sto parlando di:

ZINCode
uno strumento di analisi sistematica, che ha avuto origine da anni di studi, sacrifici, investimenti e prove tecniche sul campo.

ZINCode è stato creato da me, e quindi NON lo troverai altrove.
L’approccio con ZINCode risulta, però, efficace solo se applicato all’inizio di una nuova produzione o, al limite, durante il rifacimento di uno stampo.

Ricorda che, grazie a ZINCode, il tuo nuovo processo produttivo in zama farà la differenza nella tua azienda e sul mercato!

Scopri come

10 buoni motivi per scegliere la zama nella produzione di gioielli

La zama è una lega metallica molto apprezzata nel campo della gioielleria fin dal 1930.

Viene utilizzata per la realizzazione di collane, bracciali, forcine e altri accessori di moda. Si tratta di gioielli molto diffusi, perché poco costosi da produrre ma comunque belli per essere indossati tutti i giorni.

La zama, come abbiamo già visto, è una lega metallica composta prevalentemente da Zinco abbinato ad altri elementi, come l’Alluminio e il Rame.

Questa lega è nata con lo scopo di rendere un ottimo materiale, come lo Zinco, più duro e resistente, ma al tempo stesso anche più duttile per essere lavorato.

Nell’ambito della bigiotteria, il suo successo è collegato proprio a queste caratteristiche.

Infatti, le leghe di zinco sono facili da lavorare, non anneriscono e garantiscono una buona durata nel tempo.

Perché la zama è un ottimo materiale per produrre gioielli

La zama presenta delle proprietà che offrono molti vantaggi in fase di lavorazione.

Inoltre, possiede delle caratteristiche che soddisfano tutti requisiti richiesti nel campo della bigiotteria:

1 – Ha un aspetto attuale e moderno.

Si presta molto bene ad un design contemporaneo e leggero e quindi può essere utilizzata con versatilità per accessori da sfruttare in più occasioni.

2 – È economica rispetto a metalli comunemente utilizzati in gioielleria.

Se paragonate all’oro o all’argento, le leghe di zinco costano molto meno in fase di produzione e quindi il prezzo degli accessori sul mercato risulterà inevitabilmente più basso.

3 – È dura e resistente, come l’acciaio, ma è più leggera.

4 – Non tende a rovinarsi con il tempo.

Può perdere un po’ di lucentezza ma non si deteriora o invecchia con l’uso. Come qualsiasi materiale tende però ad ossidarsi e questo effetto aumenta se lo tocchiamo. Questo perché l’umidità presente sulle mani ha un pH tendenzialmente acido, compreso tra 4,5 – 6.

Per ovviare a questo problema, è necessario sovrapporre uno strato di vernice trasparente a quello galvanico o decorativo. Solo così si potrà preservare nel tempo l’aspetto del colore originale.

Per la manutenzione dei pezzi già anneriti, si sconsiglia l’utilizzo di materiali abrasivi, in quanto c’è il serio rischio che venga asportato anche lo strato galvanico decorativo assieme alla superficie ossidata.

Si può provare a lavare i pezzi con una soluzione di acqua e aceto di mele, tenendo conto di sciacquare abbondantemente alla fine del lavaggio, in modo che non si inneschino effetti corrosivi irreversibili.

5 – Esteticamente è molto versatile.

Ha un’eccellente placcatura, per cui si adatta a molte tipologie di realizzazioni. Inoltre, l’aspetto finale può essere vario e piacevole, sia al naturale, sia scegliendo la cromatura o la verniciatura. Si adatta, poi, molto bene alla bigiotteria femminile ma anche a quella maschile.

6 – Può essere lavorata con finiture di precisione.

Questo lo rende un materiale particolarmente adatto per la produzione di bigiotteria ricca di dettagli e di ottima manifattura.

7 – Ha una facile manutenzione.

Non si sporca come l’argento e non annerisce se protetta con gli opportuni trattamenti superficiali, prolungando quindi la durata del suo bell’aspetto anche con il passare del tempo.

8 – Non causa allergie.

È un materiale ipoallergenico e non provoca irritazione sul corpo, neanche se indossato direttamente e per lunghi periodi.

9 – Lascia la pelle pulita

non crea quell’antiestetico alone sulla pelle tipico di altri metalli che si ossidano a contatto con il sudore.

10 – È riciclabile e non inquina

quindi aiuta al benessere dell’ambiente.

Come vedi, la zama si presta perfettamente al settore degli accessori di bigiotteria. Essendo un materiale molto versatile, è ottima però anche per molti altri utilizzi.

Se vuoi conoscere più a fondo il mondo della zama e le caratteristiche delle leghe di zinco, puoi trovare tutte le informazioni che cerchi nella guida:

“Leghe di zinco: scopri perché utilizzarle per produrre i tuoi componenti”.

Scarica adesso la tua copia GRATUITA Clicca qui

È meglio la Zama o l’Ottone per i tuoi componenti in serie?

Oggi vorrei continuare il filone “Zama vs altri materiali” confrontando due leghe che contengono entrambe dello zinco: la zama, ovviamente, e l’ottone.

Tempo fa avevo confrontato la zama con un altro materiale molto utilizzato, l’alluminio.

Se ti sei perso i miei post sull’argomento e vorresti approfondirlo, li puoi trovare cliccando sui seguenti link:

È meglio la zama o l’alluminio per i tuoi componenti in serie?

Vantaggi che la zama offre rispetto all’alluminio

Zama o Ottone: quando preferire l’uno o l’altro materiale?

L’ottone è una lega formata da rame – in prevalenza – unito ad una percentuale variabile di zinco e altri componenti .

Le proprietà che caratterizzano l’ottone sono influenzate non soltanto dalla composizione chimica, ma anche dal metodo di lavorazione impiegato.

Mentre nel caso della zama il materiale viene trattato sempre attraverso la pressofusione a camera calda, l’ottone può essere plasmato sia per pressofusione a camera fredda che mediante lavorazione da barra (come la tornitura o in generale tutte le tecnologie per asportazioni da truciolo).

Tecniche di lavorazione dell’ottone a confronto con la lavorazione della zama.

Abbiamo già visto in passato come funziona la pressofusione a camera calda utilizzata per la produzione di componenti in zama.

Se non conosci ancora questo processo, puoi approfondirlo leggendo qui:

La pressofusione a camera calda in 8 semplici step

La lavorazione dell’ottone, invece, sfrutta due tecniche diverse a seconda delle esigenze. Queste sono “la pressofusione a camera fredda” e la lavorazione a barra.

La pressofusione a camera fredda dell’ottone.

La pressofusione a camera fredda differisce dalla camera calda per il metodo di fusione del metallo da iniettare.
In questo caso, il metallo viene sciolto in un forno esterno all’impianto di pressofusione e caricato – ciclo per ciclo – all’interno di una camera fredda, che prende banalmente il nome di “contenitore”. Da qui, poi, viene iniettato all’interno dello stampo.
L’ottone lavorato attraverso questo processo viene definito “pressofuso”.

Questa tecnologia “a camera fredda” viene preferita rispetto a quella a “camera calda” per i materiali con alte temperature di fusione, come appunto nel caso dell’ottone.

La pressofusione a camera fredda offre la possibilità di ottenere spessori abbastanza ridotti e componenti complessi, con una buona rifinitura della superficie.

Lo svantaggio principale è che un tale impianto richiede degli investimenti molto elevati, e a questi va aggiunto il costo dello stampo.

La lavorazione a barra dell’ottone

L’ottone viene trafilato in barre e poi lavorato alle macchine utensili (solitamente torni o transfert).

È particolarmente adatto per le minuterie in ottone ed, in generale, per tutti quei pezzi molto piccoli, che non sono realizzabili con la fusione a camera fredda.

La distinzione tra i due metodi di lavorazione è utile per comprendere le differenze attribuibili ad un componente in ottone pressofuso rispetto ad uno lavorato a barra.
Andiamo allora a conoscere nel dettaglio quali sono le caratteristiche della zama in confronto alle caratteristiche dell’ottone

Densità

La zama, si sa, è un materiale con densità abbastanza elevata.
Come abbiamo visto in passato, questo aspetto può conferire maggior qualità percepita del materiale, ma può rappresentare talvolta uno svantaggio, perché appesantisce il componente.
Come si vede anche dal grafico, l’ottone è però un materiale ancora più denso, e quindi pesante, rispetto alla zama.
Questo vuol dire che la zama diventa vantaggiosa rispetto all’ottone se nei requisiti di progetto bisogna prestare attenzione al peso del componente.

Allungamento % a rottura

Se vogliamo analizzare l’allungamento a rottura del materiale ottone, dobbiamo partire da una distinzione effettuata sulla base del tipo di lavorazione utilizzato. Sarà questo ad influenzare la percentuale di resistenza del componente.

I pezzi pressofusi, infatti, presentano valori molto bassi di allungamento, sia nel caso della zama che dell’ ottone.

Con la tornitura, invece, si ottiene un pezzo di ottone che potrà subire un allungamento percentuale molto elevato (fino al 30% circa) prima di spezzarsi. Questo perché la lega lavorata a barra è più morbida e malleabile rispetto a quella sottoposta a pressofusione.

Resistenza allo snervamento

Anche in questo caso, la tecnica di lavorazione dell’ottone ne influenza le proprietà.

La resistenza allo snervamento di un pezzo in zama risulta pertanto:
– comparabile a quella dell’ottone estruso;
– superiore a quella del pressofuso in lega di ottone.

Sei curioso di confrontare le caratteristiche degli altri…

È meglio la Zama o la Plastica per i tuoi componenti in serie?

La plastica è al terzo posto tra i materiali più prodotti dall’uomo.
Dal 1950 è stata introdotta nell’industria in larga scala ed è stata per lungo tempo tra i materiali preferiti nelle fabbricazioni in serie degli articoli più svariati.

Ad oggi, molte aziende stanno riconvertendo la loro produzione, abbandonando le sostanze plastiche a favore di altre materie prime più ecosostenibili.

Infatti, uno dei problemi principali legati a questo composto è l’elevato tasso di inquinamento che causa.

Ogni anno almeno 8 milioni di tonnellate di plastica invadono i nostri mari e si stima che negli oceani siano già stati accumulati oltre 150 milioni di tonnellate di questo materiale.
Se non si limita la produzione di oggetti realizzati con questa sostanza, nel 2050 potremmo ritrovarci con più plastica che pesci in mare (valori calcolati in base peso).

Secondo un rapporto dell’Ocse sul mercato della plastica, solo il 15% di questo materiale viene davvero riciclato. Il 25% viene incenerito, mentre il restante 60% finisce in discarica. Una volta lì o viene bruciato all’aperto – rilasciando sostanze inquinanti- o resta disperso nell’ambiente.

Se stai pensando di avviare una produzione di componenti in plastica, non puoi non tenere conto di questo aspetto, che ha sensibilizzato ormai sempre più aziende.

Tra le alternative dei materiali che potresti valutare c’è la zama: un’alternativa più ecologica e al 100% riciclabile.

(Scopri di più nell’articolo “Sicurezza e rispetto ambientale: perché la zama è meglio della plastica”)

In realtà, la zama non si può considerare come una vera e propria alternativa diretta della plastica. Le caratteristiche dei due materiali sono talmente differenti che il risultato del prodotto finale non è esattamente lo stesso.
A tal proposito ti invito a leggere anche il post di approfondimento: “Scegli la zama, anziché la plastica, per migliorare la qualità dimensionale e percepita dei tuoi componenti”

Perciò, realizzare un articolo in zama anziché in plastica potrebbe essere percepito come un’evoluzione della qualità del tuo prodotto.
Sempre che le esigenze del componente siano tali da permettere una sostituzione tra i due materiali.

Se la plastica è una soluzione più leggera ed economica, la zama è un’alternativa più prestigiosa e destinata a durare nel tempo.

Immagina, infatti, di avere davanti a te lo stesso pezzo, ma realizzato in due versioni differenti: la prima interamente in zama, la seconda in plastica.

Ti basterà guardarli per percepire la differenza, ma sarà toccandoli e maneggiandoli che capirai davvero quale dei due pezzi risponde meglio alle tue esigenze.

La zama, infatti, appare subito robusta e più fredda.
Trasmette anche una sensazione di solidità ed efficacia strutturale.
Un prodotto in lega di zinco si presenta, pertanto, come un componente massiccio, sinonimo di resistenza e sicurezza, in termini di qualità.

La plastica, invece, si mostra più leggera, pratica e veloce.
La ritroviamo quotidianamente proposta in prodotti “usa e getta” o comunque destinati a durare non troppo a lungo.

Se dopo aver effettuato una prima analisi superficiale, decidi di studiare le singole caratteristiche del materiale a livello tecnico, allora puoi notare come tali proprietà influenzino non solo la resa del prodotto finale, ma anche il processo di lavorazione (con annessi i tempi di produzione e gli aspetti economici, per niente secondari).

(Se hai sempre pensato che lavorare la plastica fosse conveniente, leggi anche: “Lo stampaggio ad iniezione plastica è davvero la tecnologia più economica per i tuoi componenti?”)

Faremo ora un confronto dettagliato tra la famiglia delle leghe di zinco e le materie plastiche.
Lo scopo del mio articolo è quello di renderti più semplice e comprensibile quale materiale sia più indicato alla tua produzione in serie.

Di seguito, ti mostrerò anche dei grafici utili a darti subito un’idea visiva del paragone tra le diverse materie prime.

Ovviamente, mi sono limitato a prendere in esame – e a rappresentare nei grafici – solo alcuni dei materiali tra quelli più utilizzati.

Solo per le materie plastiche, infatti, potremmo considerare migliaia di composti differenti, tra famiglie ed ulteriori divisioni in sottofamiglie.
Discorso analogo per la zama: non ho preso in esame tutte le leghe esistenti, ma ho voluto limitarmi a quelle più impiegate nelle produzioni di componenti, ovvero la zama 2, 3, 5, 8.

Densità

La zama risulta essere circa 6 volte più densa della plastica.

La densità influenza ovviamente il peso del materiale, e questo può rappresentare uno svantaggio o una qualità ricercata, a seconda del componente da realizzare.

Se ai tuoi prodotti desideri conferire leggerezza, allora dovrai preferire la plastica.

Ma se vuoi invece attribuire loro la consistenza e la sensazione di robustezza, unita ad un’alta qualità percepita, allora la zama è la scelta giusta per te.

Allungamento % a rottura

L’allungamento percentuale a rottura della zama è del 4 – 8 %, inferiore a quello possibile con le materie plastiche in generale.

Trattandosi di una caratteristica inversamente proporzionale alla durezza, è naturale che materiali morbidi come le plastiche si prestino meglio all’allungamento.

La zama, pertanto, sarà indicata nelle produzioni in cui si cerca la rigidità, accompagnata da una maggior precisione.

La plastica, in generale, andrà bene per pezzi che dovranno risultare più malleabili.

A questo proposito però va fatta un’osservazione: il valore di allungamento percentuale può variare di molto in base alla tipologia di plastica presa in esame.
Un esempio lo hai subito osservando il grafico e facendo un confronto tra il poliossimetilene (POM-resina acetalica) e il policarbonato.

Un discorso a parte andrebbe fatto anche per le resine caricate a vetro.
In questo caso, maggiore è la quantità di fibra di vetro presente all’interno, minore sarà l’elasticità conferita al componente.

Resistenza allo snervamento

Anche qui notiamo delle differenze importanti.

Di fatto, un metallo come la zama offre delle caratteristiche migliori per un uso strutturale.
Tra queste caratteristiche c’è proprio la resistenza allo snervamento che risulta di molto superiore a quella delle plastiche.

Di conseguenza, il maggior carico di snervamento rende la zama molto più resistente nel sopportare:

sforzi a taglio;
torsioni;
piegature;
compressioni.

Vorresti confrontare la zama e le sue proprietà…