Quando è il momento migliore per cambiare fornitore?

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Chissà quante volte avresti voluto cambiare fornitore, senza mai trovare quello “giusto”.
Forse perché hai sempre rimandato la fase di ricerca…
O perché non hai avuto la “fortuna” di imbatterti in un vero professionista…
O solo per non rischiare di abbandonare la strada vecchia, senza sapere cosa ti riserverà il futuro…

Ricorda però che il tuo fornitore dev’essere il tuo migliore collaboratore.

Ma allora, quando è il momento migliore per trovare un partner di fiducia, assieme al quale far crescere la tua azienda?
Subito! Adesso!
Rimandare la scelta di un valido fornitore, significa rinviare la possibilità di potenziare il proprio business…
Di migliorare la propria carriera…
Di guadagnare di più…

Non è folle rimandare tutto questo?
Non a caso, la maggior parte degli imprenditori o responsabili di processo, si rivolgono a me all’inizio di un nuovo progetto
Lo fanno perché sono rimasti scottati da collaborazioni precedenti e stanno cercando una soluzione al loro problema. 
E, questa volta, prima di impegolarsi in un nuovo progetto con il solito fornitore combinaguai, decidono di fare il salto di qualità cercando una volta per tutte una persona di fiducia.
Ed è per questo che, anziché guardare la cifra finale del preventivo e basta, si interessano della tecnologia, dell’esperienza, della competenza e della professionalità del nuovo fornitore. E una volta scelto in base a questi criteri, difficilmente lo andranno a cambiare.
Altri invece, accorrono disperati alla ricerca del mio aiuto, quando si trovano nel bel mezzo della tempesta:
Alberto aiutami, non so come risolvere questo disastro…
Alberto c’è stato un danno pazzesco, devi fare qualcosa…
Alberto, sicuramente tu sai come tirarmi fuori…

Il copione poi è sempre lo stesso: io non riesco a dire di no, mi offro di cooperare, divento matto per riparare il danno che qualcun altro ha causato e, dopo un bel po’ di lavoro, alla fine risolviamo la cosa.

Conquisto così la fiducia di un nuovo cliente che, da quel momento in poi, si rivolge a me per qualsiasi progetto.
Anche se si arriva comunque al lieto fine, questo è un esempio di ciò che non si dovrebbe mai fare: 

il momento peggiore per andare alla ricerca di un nuovo fornitore è proprio quello in cui ti trovi con l’acqua alla gola!

E ora ti spiego i motivi:

  • Non sei lucido.
    Hai l’ansia di trovare qualcuno che ti aiuti, e per questo rischi di affidarti alle promesse del primo produttore che sappia darti un po’ di speranza.
    Ma se non hai la fortuna di incontrare quello giusto, non avrai di certo il lieto fine.
  • Il progetto ormai è avviato.
    Cambiando i piani in corsa, non puoi far altro che sperare di salvare la situazione.
    Non puoi certo pretendere di venir tirato fuori dai casini e allo stesso tempo poter realizzare il miglior prodotto in commercio.
    Devi accontentarti di un risultato più scadente di quanto avresti potuto ottenere partendo con il piede giusto.
  • Non hai le risorse economiche sufficienti.
    Per risolvere il danno potrebbero servirti delle risorse finanziare extra, rispetto a quelle che avevi inizialmente destinato al progetto.
    Questo significa andare in rosso con il budget.
  • Ti devi arrabbiare con il fornitore precedente.
    Se vuoi mollarlo a metà lavoro, vuol dire che la situazione è grave.
    Lui non sarà contento, tu tanto meno, e la tua produzione subirà il danno maggiore.

Ma, allora, quando è meglio “darci un taglio” e cercare un nuovo produttore, se non sei soddisfatto dei risultati che hai ottenuto fino ad ora?

Il momento migliore per cambiare fornitore è prima di iniziare un nuovo progetto.

Il che può voler dire anche “subito”, se stai per partire con una produzione.

Questo aspetto è molto importante soprattutto se ti avvali del Co-design.

Il co-design prevede il coinvolgimento sia del cliente che del fornitore nel processo di progettazione, con lo scopo di unire le forze per migliorare il prodotto finale.

In questo modo si fondono le diverse esperienze, per portare un’innovazione sul pezzo ed un miglioramento dei risultati.
Capirai, quindi, anche tu che il tempismo in questa fase è TUTTO.

Se il progetto è già stato avviato e avrai preso ormai delle decisioni sbagliate con il vecchio fornitore, il tuo nuovo collaboratore non potrà fare miracoli e, raccogliendo i cocci, potrà solo aiutarti a risolvere eventuali problematiche. 
Ma di sicuro, sarà per te difficile realizzare, a questo punto, il miglior componente in assoluto.
Il fornitore “giusto” ti farà ottenere un prodotto di altissimo livello. 
Devi però dargli la possibilità di aiutarti con i suoi strumenti e le sue competenze, lasciando che ti affianchi a partire dalla progettazione fino alla fine del processo.
Ricorda che un fornitore non è un semplice esecutore del pezzo che ti serve! 
Se è bravo, puoi affidare direttamente a lui la gestione del processo, dal momento che:

  • Sa bene come perfezionare le fasi produttive, grazie alla sua esperienza e alle sue competenze.
  • Può condividere con te la scelta degli obiettivi, dopo averli studiati in comune accordo e aver trovato la strada più vantaggiosa per ottenerli.
  • Riesce a distribuire correttamente le risorse economiche da destinare ad ogni fase produttiva, per non rimanere mai con le casse vuote.
  • Contribuisce a darti la serenità di aver affidato la tua produzione in ottime mani.

Se sei ancora alla ricerca di una figura con tutte queste caratteristiche, io posso aiutarti!

Lavoro da 30 anni nel mondo della zama, ma la mia conoscenza del settore ha radici molto più profonde, grazie alla figura di mio padre, attivo in azienda da più di 60 anni. Siamo quindi due generazioni di esperti, oltre ad una squadra tecnico-produttiva di professionisti specializzati nella progettazione, produzione e stampaggio della zama!

Se vuoi contattarci, compila il seguente modulo e verrai richiamato entro 48 ore!

Io e il mio staff lavoriamo da sempre utilizzando il co-design. 
Questo significa che non imponiamo le nostre idee, né tanto meno ci limitiamo a fornire un servizio standard “come pare a noi”.
Affianchiamo il cliente nella progettazione del pezzo, tenendo conto delle sue percezioni e conoscenze e, ovviamente, dei suoi obiettivi finali.
Questo perché abbiamo tutte le competenze per progettare o revisionare il disegno di un pezzo, con un occhio permanente sull’intera tecnologia di pressofusione.

In tal modo, riusciamo a migliorare il modello fin dai primi step, oltre ad implementare nuove strategie sempre più funzionali.

Per realizzare un buon co-design, abbiamo capito che sono fondamentali: 

  • Chiarezza d’obiettivo
    Il risultato che si vuole ottenere dev’essere da subito identificato e deve diventare il fulcro dell’intero lavoro.
  • Inclusione di tutti i partecipanti fin dall’inizio
    Proprio perché la condivisione di idee, conoscenze ed esperienze sono il punto forza del co-design, non ha senso cercare di coinvolgere i professionisti a lavoro avviato.

  • Completezza di processo
    Ai fini di ottimizzare il risultato grazie al co-design, non ha senso lavorare con più figure suddivise a “comparti stagni”. Tutti devono poter partecipare e portare un contributo utile fin dalle primissime fasi di interazione.
    Perché se l’idea di partenza non viene poi realizzata durante le procedure successive, o vengono apportate delle modifiche in corsa che rischiano di inficiare il risultato finale, allora la collaborazione viene a mancare.

Proprio per evitare queste pericolose interruzioni di progetto ed errori in corso d’opera, noi ti mettiamo a disposizione il primo e unico metodo scientifico che permette di analizzare e risolvere oltre al 97% delle problematiche di processo, prima ancora di avviare la produzione del tuo componente.

Sto parlando di: 

ZINCode
uno strumento di analisi sistematica, che ha avuto origine da anni di studi, sacrifici, investimenti e prove tecniche sul campo.

ZINCode è stato creato da me, e quindi NON lo troverai altrove.
L’approccio con ZINCode risulta, però, efficace solo se applicato all’inizio di una nuova produzione o, al limite, durante il rifacimento di uno stampo.

Ricorda che, grazie a ZINCode, il tuo nuovo processo produttivo in zama farà la differenza nella tua azienda e sul mercato!

Perché scegliere la pressofusione a camera calda della zama per produrre i tuoi componenti

La “pressofusione a camera calda” è la tecnica di produzione che viene utilizzata quando si lavorano le leghe a base di zinco.

Nella nostra azienda utilizziamo la pressofusione tutti i giorni: può fare al caso tuo se stai cercando una soluzione ottimale per i tuoi componenti prodotti in medie e grandi serie.

Perché si chiama “pressofusione a camera calda”?


Il nome deriva dal fatto che si tratta di un
procedimento molto rapido di fusione, in cui la pressocolata di zama viene iniettata all’interno di uno stampo metallico, spinta da un’alta pressione

Da qui deriva la definizione di “pressofusione” o “fusione sotto pressione”.

La pressione di iniezione utilizzata per la pressocolata di zama può variare a seconda del progetto. Comunque il metallo, iniettato nello stampo in forma fusa, viene mantenuto sotto questa pressione fino alla completa solidificazione. 

Pressofusione a “camera calda” vs pressofusione a “camera fredda”.


La zama inizialmente si trova allo stato solido – in forma di lingotti – e perché avvenga l’intero processo deve
essere riscaldata fino alla completa fusione. 

Raggiunto lo stato liquido, va poi mantenuta tale, per poter effettuare la pressocolata di zama, ovvero mettere la colata sotto pressione.

Il processo a “camera calda” prevede che i lingotti vengano sciolti all’interno di un crogiolo – cioè un forno – posizionato a bordo macchina e il sistema di iniezione del metallo nello stampo è immerso nel bagno liquido.

Esiste anche un procedimento detto “a camera fredda”, ma si utilizza per metalli con un punto di fusione più elevato, come l’alluminio e le leghe che hanno un’alta percentuale di questo componente. 

In questo caso i lingotti vengono sciolti in un forno esterno e il metallo fuso viene caricato in macchina, ciclo per ciclo, tramite un robot.

La differenza tra i due processi è da ricercarsi principalmente nelle temperature in gioco per il metallo fuso: la pressofusione a camera fredda richiede una temperatura più elevata rispetto la pressofusione a camera calda

Proprio per questo i forni fusori utilizzati per rendere liquido l’alluminio sono realizzati con materiali particolari, capaci di resistere anche a 700 gradi.

Nel processo a camera calda, invece, questo non è necessario, poiché i forni fusori vengono sollecitati a temperature inferiori, che non superano i 450-480 gradi. 

Ecco i vantaggi che puoi ottenere con la pressofusione a camera calda della zama 


La pressocolata di zama, negli ultimi anni, si sta diffondendo sempre più, grazie ai benefici che offre:

  • Buon rapporto prezzo-precisione: si possono ottenere dei particolari – in medie e grandi serie – a prezzi molto convenienti, rispetto ad altre tecnologie. Inoltre le fusioni così eseguite risultano estremamente precise.
  • Risparmio energetico: il punto di fusione della zama è inferiore a quello di altri metalli e questo rende il processo di produzione più economico dal punto di vista energetico. 
  • Ciclo più rapido: il tempo di solidificazione della zama è molto inferiore a quello dell’alluminio. Quindi, a parità di massa, si solidifica più in fretta. Questo si traduce in un risparmio di tempo durante la produzione di un ciclo e, di conseguenza, in un minor consumo.
  • Temperature inferiori: Nella pressofusione a camera fredda, il solo caricamento del metallo fuso dal forno alla macchina richiede temperature più alte di quelle di fusione, perché in quel momento avviene già una perdita di calore ed il metallo – che va mantenuto liquido – inizia subito a raffreddarsi.

Per contro, nella pressofusione a camera calda, questo problema non sussiste, perché il passaggio avviene all’interno della stessa macchina. 

La temperatura richiesta per il sovrariscaldamento del materiale sarà quindi nettamente inferiore: 30-40 gradi in più per la zama, contro i quasi 200 dell’alluminio. 

(Leggi anche: Vantaggi che offre la zama rispetto all’alluminio)

  • Precisione: Nel 97% dei casi, i particolari stampati in zama non necessitano di ulteriori lavorazioni meccaniche. Questo grazie all’alto grado di precisione che è possibile ottenere già di stampo.
  • Elevata produttività: la pressofusione della zama è automatizzabile, quindi il livello di produttività è decisamente elevato. 
  • Versatilità: È un processo produttivo che si presta ad una infinità di impieghi e settori (abbigliamento, edilizia, elettronica, automotive, arredamento, automazione, ecc.). 

Molto spesso la pressofusione della zama può essere una valida alternativa ad altre tecnologie utilizzate con materiali come:

  • plastica
  • alluminio
  • ottone.
  • Complessità: Anche se il pezzo è molto complesso, con la pressocolata di zama si possono ottenere particolari dai spessori ridotti, sformi minimi, basse probabilità che si formino porosità da ritiro o soffiature. Questo consente ai progettisti di creare componenti dalle svariate forme, senza rinunciare ad un’ampia libertà di azione. 
  • Spessori molto sottili: grazie a questo procedimento e alla elevata colabilità della lega, non è raro trovare componenti pressofusi in zama con spessori anche inferiori al millimetro. In casi eccezionali si può arrivare anche ad avere localmente pareti spesse di 0,5 mm. 
  • Basso impatto ambientale: durante il ciclo produttivo non vengono dispersi in aria o nell’ambiente sostanze inquinanti e gli articoli prodotti sono riciclabili e riutilizzabili in una nuova produzione.

Come ben capirai, per utilizzare questa tecnologia occorrono appositi macchinari e attrezzature, perciò i costi di impianto iniziali possono essere elevati. 

Alla fine del processo, però, il guadagno è notevole: la migliore qualità, la tolleranza dimensionale e le finiture superficiali, rispetto ad altri processi di fonderia, rendono l’investimento vantaggioso in termini di prodotto finale, minor scarto e risparmio di tempo.

Scopri gli altri vantaggi che puoi ottenere realizzando i tuoi prodotti con la tecnologia della pressofusione in…